鋁合金熔煉工藝2

      熔化是固體升溫變成具有流動性的液體的過程，投料結(jié)束后，開始進(jìn)行熔化。在熔煉過程中，要保證熔化快速均勻，且靠近火焰處的溫度較高，達(dá)到 1200 ℃以上，為了避免局部過熱、溫度過高，致使鋁合金氧化嚴(yán)重對后期產(chǎn)品精煉帶來不便，在熔化過程應(yīng)進(jìn)行攪拌，燃?xì)馐桔釄迦刍癄t生產(chǎn)商，將未融化爐料扒入鋁液中，使其基本全部浸入攪拌均勻，避免局部過熱。對后浸入的 Mg 等元素，火焰不能直接加熱熔化，又因?yàn)殇X液浸入了原材料，使得溫度降低，保持 Mg 等元素在相對較低的溫度下熔化，江西燃?xì)馐桔釄迦刍癄t，減少了燒損，燃?xì)馐桔釄迦刍癄t銷售價，同時提高了燃燒效率。        鋁合金在 600 ℃左右開始熔化，升溫到 660 ℃全部熔化，控制熔煉溫度不超過 760 ℃。當(dāng)熔化溫度超過 770 ℃時，鋁合金的氧化嚴(yán)重，熔煉過程的吸氫和夾渣增多，在澆鑄凝固過程出現(xiàn)晶粒粗大，燃?xì)馐桔釄迦刍癄t定制，降低機(jī)械性能。為了減少鋁合金在熔化過程的氧化，在熔煉過程加入 0.4%～0.5% 的覆蓋劑，保護(hù)鋁合金表面氧化膜不會被破壞，覆蓋劑的種類與清渣劑化學(xué)成分差不多。        

    熔煉過程溫度控制在720～760 ℃，待鋁錠熔化部分后，加入熔點(diǎn)較高原材料如 Si 元素及 Ti劑，Ti在合金中形成異質(zhì)晶核，起到細(xì)化組織作用，將其壓入鋁液中熔化，減少燒損。鋁錠基本熔化完全后加入易燒損元素 Mg ﹑  Cu 等類合金元素，不能加入太早，減少燒損，也不能太晚，影響擴(kuò)散產(chǎn)生偏析，關(guān)閉爐門繼續(xù)熔煉。         

        使用實(shí)踐證明，耐火材料中的Al2O3含量越高，越不易和鋁液反應(yīng)，抗鋁液的滲透和侵蝕性就越強(qiáng)，因此用于鋁工業(yè)爐中和鋁液接觸耐火材料的Al2O3含量均要求在75%以上。此外，若耐火材料中的Na、K、Si等雜質(zhì)含量較高，當(dāng)其發(fā)生侵蝕反應(yīng)進(jìn)入鋁液中時，會降低鋁液的熔點(diǎn)與粘度，從而促進(jìn)鋁液滲入耐火材料，加快耐火材料的損毀。因此熔鋁池用射火材料中的SiO2、Na2O、K2O的含量要低。在另一方面，隨著我國鋁深加工工業(yè)的快速發(fā)展，對鋁合金成分的控制精度要求越來越高，因此也就對熔鋁池用耐火材料內(nèi)襯提出了更為苛刻的要求，不能被鋁液潤濕和反應(yīng)以及污染鋁液。除了像Si3N4結(jié)合方式或SiC結(jié)合方式制成的耐火材料外，以氧化物為基的耐火材料，對熔體的污染隨耐火材料的損傷增大而增加。

      小型熔鋁爐主要用于鋁和鋁合金的熔融和復(fù)合，以確保鑄造和軋制工藝要求。 小型熔鋁爐采用淺熔池設(shè)計，的蓄熱燃燒系統(tǒng)和完整的爐煙氣回風(fēng)收集罩。 該控制系統(tǒng)具有完善的安全和聯(lián)鎖保護(hù)功能，的溫度控制，方便且安全的轉(zhuǎn)移。 整個開蓋的進(jìn)料方式使進(jìn)料更加迅速，大大提高了生產(chǎn)效率，并且底部結(jié)構(gòu)滿足了底部安裝的磁力攪拌器。

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