立式數(shù)控加工中心高速切削的優(yōu)點是什么

      立式加工中心高速切削一方面。立式加工中心高速切削時，刀具和工件可保持低的溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削中，吃刀量小。切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進給時間比熱傳播的短。

     低切削力使得刀具彎曲小而一致。這與恒定的每種刀具和工序所需的庫存結合，是安全加工的先決條件之一。

由于高速切削中的切削深度小，刀具和主軸上的徑向力小，減少了主軸軸承、導軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合.它對主軸軸承的沖擊力小。使用這種方式時，可以使用較長的刀具而振動的風險不大。

小尺寸零件的高生產率切削。如在粗加工、半精加工和精加工工序中.在總的材料去除率相對低時有很好的經濟性。

高速切削可在精加工中獲得高生產率，可獲得很好的表面質量。表面粗糙度值常低于R o.2.

立式加工中心采用高速切削.使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削對薄壁進行加工，因吃刀時間短，對薄壁的沖擊和變形減小。     

     提高模具的幾何精度.組裝就容易和更快了。高速切削能獲得很好的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間多一些，則人工拋光時間可顯著減少。

     立式加工中心采用高速切削，一些加工工序，如淬火、電解加工和電火花加工(EDM)可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應。用切削代替電火花加工(EDM )，企石加工，其耐用性、刀具壽命和模具的質量也得到提高。

加工中心刀具的選定

車刀由刀頭、刀柄兩部分組成。加工中心刀頭用于切削，刀柄用于裝夾。

   1．前刀面

   切削時刀具上機床配件切屑流出的表面。

   2．主后刀面

   切削時刀頭上與工件切削表面相對的表面。

   3．副后刀面

   切削時刀頭上與已加工表面相對的表面。

   4．主切削刃

   前刀面與主后刀面的交線。主切削刃是前刀面上直接進行切削的刀刃，它完成主要的切削工作。

   5．副切削刃 

   前刀面與副后刀面的交線。副切削刃協(xié)助主切削刃完成金屬的切除工作，終形成工件的已加工表面。

   6．刀尖

   又稱過渡刃，是主切削刃與副切削刃交會處的連接部位，加工中心可以是圓弧，也可以是直線。

   刀具要從工件上切下金屬，就必須具備一定的切削角度。機床配件由于大多數(shù)刀具切削部分的幾何形狀和空間位置較為復雜，因此，要確定刀具切削部分的幾何角度就必須首先建立刀具角度的參考系。常用的輔助基準面有切削平面、基面和主截面。

   1．切削平面

   通過切削刃上某一點，與切削刃(或加工表面)相切并垂直于基面的平面。

   2．基面

   通過切削刃上某一點，并垂直于該點切削速度方向的平面。加工中心切削刃上同一點的基面與切削平面一定是相互垂直的。

   3．主截面

   通過切削刃上某一點，而垂直于主切削刃(或它的切線)在基面上的投影截面車刀的主要切削角度是在上述三個輔助基準面內測量的。車刀的切削角度主要的是前角、后角、主偏角機床配件、副偏角和刃傾角等。

   1．前角γ。

   前刀面經過主切削刃與基面的夾角，在主截面內測出。它影響切削變形和切屑與前刀面的摩擦及刀具強度。

   2．后角α。    

   主后刀面與切削平面的夾角，在主截面內測出。用來減少主后刀面與工件的摩擦。

   3．主偏角κr

   主切削刃與被加工表面(進給方向)之間的夾角。加工中心當背吃刀量和進給量一定時，改變主偏角可以使切屑變薄或變厚，影響散熱情況和切削力的變化。

   4．副偏角κr｀

   副切削刃與已加工表面(進給方向)之間的夾角。機床配件它可以避免副切削刃與已加工表面摩擦，影響已加工表面粗糙度。

   5，刃傾角λs

   主切削刃與基面之間的夾角。它可以控制切屑流出方向和影響刀刃強度。

   除上述五種主要的角度外，還有：

   (1)刀尖角εr  主切削刃與副切削刃在基面投影的夾角。加工中心它影響刀頭強度和導熱能力。

   (2)楔角βo     前刀面與主后刀面之間的夾角，在主截面內測出。它影響刀頭截面的大小。

   (3)副前角γo｀，  前刀面經過副切削刃與基面的夾角，在副截面內測出。

   (4)切削角δo 前刀面和切削平面的夾角，來料加工，機床配件在主截面內測出。

   (5)副后角αo′ 副后刀面與通過副切削刃并垂直于基面的平面之間的夾角，加工中心在副截面內測出。用來減少副后刀面與已加工表面的摩擦。

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