熔鋁爐的熔煉過程可分為4個(gè)階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化（該階段產(chǎn)生氧化浮渣）、鋁液升溫。

       對(duì)鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對(duì)流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來完成的。 固態(tài)時(shí)鋁的黑度小，山東電熔鋁爐，導(dǎo)熱能力強(qiáng)。所以在整個(gè)過程中，三者之間的比率是不斷變化的。

       隨著熔煉過程的進(jìn)行，爐料進(jìn)入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40％，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。

      此時(shí)熔池表面氧化膜化開，失去了保護(hù)作用，氧化、吸氣傾向增強(qiáng)。對(duì)于火焰熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢(shì)必會(huì)造成很大浪費(fèi)，使?fàn)t子熱效率很低。

你可知道熔鋁爐的自動(dòng)化控制對(duì)節(jié)能減排的影響是什么？

      現(xiàn)在國內(nèi)政策推薦節(jié)能焦炭熔鋁爐的使用，就因?yàn)樗鄬?duì)來說比較環(huán)保節(jié)能；熔鋁爐的鋁爐控制系統(tǒng)是提高燃燒質(zhì)量、降低能耗、保證工藝要求、提高產(chǎn)品產(chǎn)量和產(chǎn)量的重要保證。其終目的是確保對(duì)熔鋁爐的流量、溫度、壓力、大氣等參數(shù)進(jìn)行自動(dòng)檢測和過程控制。  

      熔鋁爐壓力的自動(dòng)調(diào)節(jié)控制能有效改善燃燒環(huán)境。合理的熔鋁爐應(yīng)實(shí)現(xiàn)微正壓操作。擠出機(jī)棒爐能耗占鋁加工企業(yè)總能耗的12-20%。擠出機(jī)棒爐大致可分為單棒爐、多棒爐和短棒爐三種。根據(jù)理論計(jì)算，1t鋁棒加熱至450°c只需要13立方米的（爐的98%熱效率）。

     考慮到爐的熱效率和間歇加熱的生產(chǎn)過程，熔鋁爐的熱效率被假設(shè)為60%，山東電熔鋁爐報(bào)價(jià)，同時(shí)每一噸鋁棒也消耗高達(dá)22立方米的。產(chǎn)品的能耗為每噸26立方米。  但是，燃煤坩堝熔鋁爐產(chǎn)品的能耗相當(dāng)于產(chǎn)品的45立方米/噸，有些甚至高達(dá)70立方米/噸。節(jié)約能源的空間還很大。了解更多資訊請(qǐng)關(guān)注我們?nèi)垆X爐廠家。

       當(dāng)前國內(nèi)外熔鋁爐概況 鋁加工中熔煉為道工序，其耗能。60年代以前，世界上基本采用反射爐（輻射傳熱為主）來熔化物料。但由于鋁的黑度只有0.11-0.19，山東電熔鋁爐定制，因此爐子熱效率普遍很低，熱能利用得不好。一般無換熱器的反射爐其熱效率我國為16%-25%(平均20%)．美國為16%^24%，日本等目也如此。近一、二十年隨著世界性能源危機(jī)的發(fā)生，各國對(duì)能源的利用與節(jié)約越來越重視了。國內(nèi)外對(duì)工業(yè)妒窯的節(jié)能改造工作都在積極努力探索，有的已經(jīng)取得7顯著效果?？偲饋碚f，對(duì)熔鋁爐的改造工作主要集中在下述五個(gè)方面。

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