工業(yè)鋁型材熱擠壓生產(chǎn)過程中與鑄錠直接發(fā)生接觸的工、模具都需要預(yù)熱。工具加熱爐一般定溫400℃，特殊情況下定溫450℃。模具在保溫爐中到溫后需保溫1h以上；工業(yè)鋁型材擠壓筒加熱目前采用的有兩種方法：一種是置于工具爐中加熱，保溫時間不少于6h，屆時快速與擠壓機對接安裝，安裝好后，利用自身的加熱裝置保溫在一定溫度下進(jìn)行擠壓。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

      這種方法費時較少，但在熱狀態(tài)下安裝，操作不便，增加勞動強度。另一種方法即直接利用擠壓筒自身裝置加熱，但耗時長，影響生產(chǎn)進(jìn)度。中間的分流孔因靠近擠壓筒中心，兩端的分流孔遠(yuǎn)離擠壓中心并且受到擠壓筒壁摩擦力的影響，因此，燈箱鋁型材廠，需調(diào)整各個分流孔進(jìn)料面積的大小，通過計算并結(jié)合生產(chǎn)實際經(jīng)驗，我們將中間和兩側(cè)的分流孔進(jìn)料面積設(shè)計成1 : 1.3 ，如（圖2 ）所示。由于該型材的加強筋較長，供料困難，必須在模具中間部位再另開進(jìn)料孔，中間進(jìn)料孔設(shè)計成階梯形，使金屬直接流人斜筋，如（圖2 ）和（圖3 ）所示。根據(jù)該型材鋁合金的可擠壓性指數(shù)，模具需要選擇適當(dāng)?shù)姆至鞅菿 比，分流比的大小直接影響到擠壓力的大小，并且對制品的成形和焊合質(zhì)量也有直接的影響，在保證模具強度的前提下，按照經(jīng)驗公式以及生產(chǎn)實踐，我們將分流K比比確定為13.2 。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

     由于模具在擠壓過程中要承受高溫、高壓、高摩擦的作用，為此，對模具鋼材料、模具熱處理工藝以及表面強化處理工藝都作了嚴(yán)格規(guī)定，燈箱鋁型材廠家，特別是這種大型模具的外廓尺寸比較大（包括直徑、厚度），模具各個部位的厚度落差大，在制定生產(chǎn)工藝時要預(yù)防模具淬火開裂和淬火后應(yīng)力集中等問題，要求模具各部位的過渡區(qū)均為“R”狀。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

       升溫速度和保溫時間，模具出爐后要先進(jìn)行強制空冷然后再人油，人油和出油溫度要嚴(yán)格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)。擠壓機擠出的型材料頭齊整，測量出的型材斷面尺寸絕大部分在客戶圖紙要求的公差范圍內(nèi)。僅有個別部位的壁厚出現(xiàn)一定程度的超差，通過修模調(diào)整、重新氮化，再次上機后擠出的型材壁厚均勻，表面質(zhì)量良好，斷面尺寸完全符合圖紙要求，整體試模情況理想。將擠出的型材取樣后，進(jìn)行力學(xué)性能及內(nèi)部組織檢測，結(jié)果表明，該型材的各項指標(biāo)均符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

      鋁型材從擠壓機擠出后，的目標(biāo)就是通過減少廢料，來提高產(chǎn)量和可出貨率，把更多的制品發(fā)給客戶。擠壓之后再產(chǎn)生的任何廢料代價將非常高，所以在隨后的工序中都要盡可能地減少廢料的產(chǎn)生。要將廢料減到少，安慶燈箱鋁型材，必須實現(xiàn)在停車痕處鋸切（停車痕指非擠壓周期過程中，模具在型材上留下的痕跡）。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

      只有兩種技術(shù)可以實現(xiàn)在停車痕處鋸切-即飛鋸切割和雙長度系統(tǒng)。飛鋸切割技術(shù)是指在擠壓過程中進(jìn)行鋸切。利用飛鋸切割技術(shù)可以實現(xiàn)在停車痕從擠壓機出來后，將型材在停車痕處切斷。雙長度系統(tǒng)是指等到擠完第二支型材后，在非擠壓周期內(nèi)在支和第二支型材之間切斷。兩種技術(shù)各具優(yōu)勢。雙長度系統(tǒng)可以提供兩個擠壓周期的風(fēng)冷時間，這一點對于建筑合金來說是非常有益的。但飛鋸切割系統(tǒng)成本較低（設(shè)備成本和所占工廠空間成本）并且允許一棒多切模式操作，而無需停止擠壓機。燈箱鋁型材服務(wù)熱線。

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