連意全自動拼板機實木工藝流程—涂裝

擦色：需先試擦，確認擦色劑是否適宜。擦色前需將擦色劑攪拌均勻，直到沒有沉淀物為止，使用的毛刷必須先清洗干凈，擦拭的布條必須為不掉色的布條。

 著底色：根據(jù)色板的要求選用底色，將素材間的色差通過底色進行調整。

頭度底漆：噴涂前需先將灰塵吹拭干凈，檢查擦色效果是否良好。頭度底漆濃度為16秒，噴涂厚度為一個十字。

干燥：噴涂完后待干6—8小時。

清砂：先填補所有碰刮傷，再用320#砂紙輕輕砂一遍，主要是將噴漆后產品上所產生的毛刺砂掉。

連意全自動拼板機產品與舊工藝比較：

節(jié)省木材10%：

生產9mm（足9mm）的成品指接板為例，以前常規(guī)的拼板機，毛料必須達11mm厚（干料）才能滿足砂光要求，該機僅需要10mm厚的干料。

再如生產17mm（足17mm）厚的成品板，舊工藝需19mm厚的干料，該機僅需18mm（干料）的毛料就能滿足砂光要求了。

省人力：

減少四個操作工，每月可節(jié)約20000元左右的工人的工資開支。

減少工藝后，不再產生廢邊料；以生產17mm厚（成品）無節(jié)板杉木為例，木工全自動拼板機，每張指接板可節(jié)約3.00元，若每天生產500張指接板，每天節(jié)約1500元。

加工速度：每班次可生產成品板500--600張，相比傳統(tǒng)工藝效率提高3--5倍。

僅需1人即可操作的全自動高頻拼板生產線！

近年來，全自動拼板機，隨著市場的不斷變化，全自動拼板機廠家，消費者對于實木定制家具的需求日益增多，定制趨勢勢不可擋，實木拼板是實木家具制造中必不可少的工序。

大規(guī)模實木定制家具的生產都有著較多的工序，不同的定制產品其工序也會有所差異，而傳統(tǒng)的生產線更是會導致拼板質量較低，從而對整個生產效率帶來巨大影響。

隨著定制生產規(guī)模的擴大，全自動拼板機生產廠家，以人工為主的拼板加工工序還會導致以下幾個問題：

一、生產工藝問題

由于加壓過程中，壓力分布不均，使得拼板容易產生內應力和外應力的斷裂。

二、人工操作問題

選料工序由于人工操作，導致拼板的表面質量管控不嚴，后續(xù)工序的加工增加壓力。

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