東莞橡膠制品
膠硫化的因素主要有以下幾點(diǎn)。橡膠硫化的溫度橡膠硫化溫度是橡膠進(jìn)行硫化反應(yīng)的基本條件，對(duì)橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量有直接的影響。橡膠硫化反應(yīng)隨著溫度升高而加快，若溫度高10℃，平板硫化機(jī)的硫化時(shí)間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個(gè)極端。從提高硫化效率來說，應(yīng)當(dāng)認(rèn)為硫化溫度越高越好，但實(shí)際上不能無線提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，石排橡膠墊片，高溫會(huì)使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應(yīng)，導(dǎo)致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機(jī)械性能下降。橡膠硫化的時(shí)間橡膠硫化時(shí)間是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)。時(shí)間過短，硫化程度不足。時(shí)間過長(zhǎng)，硫化程度過高。平板硫化機(jī)只有適宜的硫化程度，才能保證的綜合性能。在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達(dá)到交聯(lián)密度化，物理機(jī)械性能化所用的時(shí)間叫橡膠制品硫化時(shí)間。橡膠硫化時(shí)間和橡膠硫化溫度是密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項(xiàng)物理、力學(xué)性能達(dá)到或接近點(diǎn)時(shí)，此種硫化程度稱為正硫化或宜硫化。達(dá)到正硫化所需的硫化時(shí)間稱為正硫化時(shí)間，一定的硫化溫度對(duì)應(yīng)一定的正硫化時(shí)間。橡膠硫化的壓力橡膠硫化壓力是指在橡膠混煉膠硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。橡膠硫化壓力是保證橡膠零件結(jié)構(gòu)密度、幾何尺寸、物理機(jī)械的重要因素，同時(shí)也能保證零件表面光滑無缺陷，達(dá)到橡膠制品的密封效果。


















橡膠制品開模
橡膠制品膠邊過厚，產(chǎn)品超重.原因主要有：裝膠量過大;平板壓力不足;模具沒有相應(yīng)的余膠槽。可以從這些方面解決：嚴(yán)格控制半成品單耗;增大平板壓力;改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。橡膠制品卷邊，抽邊縮邊.原因主要有：膠料加工性能差?？梢詮倪@些方面解決：采用鑄壓、注射法生產(chǎn)降低膠料的門尼黏度。橡膠制品裂紋.原因主要有：膠料臟污;隔離劑過多;膠料焦燒。可以從這些方面解決：保證半成品清潔;合理使用隔離劑;延長(zhǎng)焦燒時(shí)間。橡膠制品氣泡.原因主要有：配合劑中含有硫化分解的氣體的物質(zhì)工藝加工時(shí)窩氣，模腔中的空氣沒有完全排氣;模具無排氣線。可以從這些方面解決：合模前反復(fù)放氣，模具加開排氣線;配方中加入氧化鈣.橡膠制品出模制品撕裂.原因主要有：隔離劑過多或是過少;啟模太快，受力不均勻;膠料流動(dòng)性差，半成品粘接性差;模具棱角、倒角不合理?？梢詮倪@些方面解決：合理使用隔離劑，啟模時(shí)制品均勻受力，減小膠料的門黏度，改進(jìn)模具設(shè)計(jì)。

②環(huán)烷油：以環(huán)烷烴為主。淺黃色或透明液體，與橡膠的相容性較芳烴油差，但污染性比芳烴油小，適用于NR和多種合成橡膠。

③石蠟油：又稱為鏈烷烴油，以直鏈或支化鏈烷烴為主。無色透明液體，粘度低，與橡膠的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，石龍橡膠墊片，多用于飽和性橡膠中，污染性小或無污染，宜用于淺色橡膠制品中。

2．操作油的特性

（1）操作油粘度操作油粘度越高，則油液越粘稠，操作油對(duì)膠料的加工性能及硫化膠的物性都有影響。采用粘度低的操作油，潤(rùn)滑作用好，耐寒性提高，企石橡膠墊片，但在加工時(shí)揮發(fā)損失大。當(dāng)閃點(diǎn)低于180℃時(shí)，揮發(fā)損失更大，橡膠墊片，應(yīng)特別注意。

操作油的粘度與溫度有很大關(guān)系。在低溫下粘度更高，所以油的性質(zhì)對(duì)硫化膠的低溫性能有很大的影響，采用低溫下粘度（在-18℃的運(yùn)動(dòng)粘度）變化較小的油，能使硫化膠的低溫性能得到改善。高芳烴油的粘度對(duì)溫度的依賴性比烷烴油大。

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