硫化工藝 測溫。       高溫硫化工藝過程的關鍵因素       進行硫化測溫，找到制品中的慢硫化點，以該點為依據來確定硫化時間，效果較前兩種好。利用該法可不同程度地提高硫化效率，促進劑，改善硫化程度的均勻性。但由于實際生產中只考察外溫，輪胎各部位的實際溫度并不確知，加上并不是每次溫度固定不變，因此根據測溫計算出的結果與實際硫化的結果有較大誤差。        橡膠厚制品硫化過程溫度場模擬訪真與預測表明，溫度不均勻是造成輪胎外胎硫化程度不均勻的主要因素。橡膠工業(yè)普遍認為外溫恒定是保證質量的重要條件，從設備上要千方百計地實現(xiàn)恒溫。這對非厚橡膠制品來說是正確的，促進劑dm，而對輪胎外胎等厚橡膠制品則不然。輪胎在模型中加熱硫化，熱經由模型傳到外胎各部位。橡膠是熱的不良導體，溫升慢，加熱早期外胎各部位存在明顯的溫度梯度，經過較長時間才能達到平衡。

隨著橡膠工業(yè)的發(fā)展，為提高橡膠性能、改善橡膠生產工藝，橡膠助劑產品的類別及種類不斷豐富。橡膠助劑產品通常分為五大類，包括防老劑、促進劑、硫化劑及硫化活性劑、功能性橡膠助劑和加工型橡膠助劑。

在橡膠制品生產過程中，防老劑、促進劑、硫化劑及硫化活性劑被廣泛、大量使用，且各類產品在性能及技術上較為成熟，因此被統(tǒng)稱為通用型橡膠助劑；功能性橡膠助劑、加工型橡膠助劑起到了改善橡膠制品的性能及質量、提高橡膠制品的生產效率、增強異質材料的粘合性等重要的特殊作用，因此被統(tǒng)稱為特橡膠助劑。

注壓成型硫化工藝：       普通模壓與注壓明顯的區(qū)別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持硫化，它能很快將膠料加熱到190℃－220℃。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預熱膠料，由于橡膠的導熱性能差，如果制品很厚，橡膠促進劑，熱量要傳導到制品中心需要較長的時間。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時間，但往往導致靠近熱板的制品邊緣出現(xiàn)焦燒。采用注壓法硫化，可以縮短成型周期，促進劑 dtdm，實現(xiàn)自動化操作，這對大批量生產為有利。注壓還具有以下優(yōu)點：可以省去半成品準備、起模和制品修邊等工序；可以生產出尺寸穩(wěn)定、物理機械性能優(yōu)異的高質量產品；減少硫化時間，提高生產效率，減少膠料用量，降低成本，減少廢品，提高企業(yè)經濟效益。

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