雙主軸立式加工中心其特征在于通過電氣控制系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、排屑及冷卻過濾系統(tǒng)以及外防護，構成一整的數(shù)控機床，三坐標進給單元有三個互相垂直的數(shù)控直線軸，X軸是使Y軸、Z軸左右移動的數(shù)控直線軸，以實現(xiàn)刀具左右位置的調整，Y軸是使Z軸前后移動的數(shù)控直線軸，以實現(xiàn)刀具前后不同位置的調整，Z軸是使刀具上下移動的數(shù)控直線軸，以實現(xiàn)刀具對工件的切削，旋轉交換工作臺的B軸為數(shù)控回轉軸，其回轉軸線平行于Z軸，使工作臺沿B軸回轉，以實現(xiàn)工件加工工位和裝卸工位的交換。

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雙主軸加工中心的特點：采用雙主軸設計，一次可以分別加工兩個不同工件，提高加工效率；只需一個工裝托盤即可滿足兩個加工主軸同時使用，提高工裝托盤的利用效率；獨特的換刀機械手設計，縮短換刀時間，提高工作效率；本加工中心結構緊湊，本加工中心相對于兩臺單主軸加工中心的占地面積小，節(jié)省占地空間。

本雙主軸加工中心的主軸a1和主軸b2能夠相對獨特工作，互不影響，可同時對不同的工件進行加工；換刀時，換刀機械手6的刀具安裝部6.2從刀盤5上取刀，再移動至加工區(qū)的主軸處，刀具拆卸部6.1動作對準主軸刀具，將其取下，取下后自動旋轉離開，使刀具安裝部6.2對準主軸，進行新刀具的安裝更換，更換完畢后，換刀機械手6離開加工區(qū)。

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在加工中心的雙主軸加工機構，包括設置在加工中心Z軸上的安裝板；所述安裝板上設有前面滑座和驅動前面滑座上下運動的前面驅動機構；所述前面滑座的前端設有機床主軸；所述機床主軸的前端還設有導軌座，所述導軌座上的前端設有第二滑座，上端設有驅動所述第二滑座沿所述導軌座上下滑動的第二驅動機構；所述第二滑座的前端設有第二機床主軸。

在加工時，由機床主軸帶動安裝在其底端的銑刀完成零件的銑削加工，在需要鉆孔時，由第二驅動機構推動第二機床主軸往下運動，由第二機床主軸帶動其底端的鉆頭或銑削完成零件上的孔將；因此可適用與大批量零件的加工，提高了效率，降低了加工成本。

    雙主軸加工中心的現(xiàn)狀分析：現(xiàn)代化的加工中心只有在使用相應的夾緊裝置的條件下，才能以其較高的切削和進給速度,使較高的加速度和較高的主軸轉速真正達到較高的生產(chǎn)效率。夾具可以在很大程度上影響著刀具換裝時間和上料時間。而在這段時間里機器是處于停機狀態(tài)的。因夾具所限而發(fā)生的時間，有時候還有很多潛力有待挖掘。把工件夾緊到機床上，根據(jù)機床類型和工件規(guī)格的不同，這是一件比較費時費力的工作。針對樣機、小批量和單件的整體加工，夾具應該盡量采用合理的標準構件結構，使各個部件可以任意組合。通過這種柔性的夾具系統(tǒng)，可以對各種不同形狀和不同規(guī)格的工件進行固定。使用既適用于小批量加工、又適應于大批量生產(chǎn)的傳統(tǒng)的夾具系統(tǒng)，可以提高刀具的工作效率。 江蘇靠譜的雙主軸加工中心。

加工中心，是用于對工件進行成型加工的大型設備。目前多是采用單一主軸對工件進行加工，在工件形狀較為復雜時，加工效率低，難以滿足生產(chǎn)需求。針對現(xiàn)有技術的上述缺陷，提供一種雙主軸臥式加工中心和一種雙主軸臥式加工中心的使用方法。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：

一方面，提供了一種雙主軸臥式加工中心，包括底座和加工臺；其中，所述底座上設置有帶動所述加工臺在水平面上轉動的靠前轉動機構，以及分布在所述加工臺兩側的兩組加工單元；

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    雙主軸加工中心是歐洲機床企業(yè)應汽車制造業(yè)的要求開發(fā)的新產(chǎn)品，可以同時加工二個工件，成倍提高了加工效率。歐洲主要機床企業(yè)都開發(fā)了此類產(chǎn)品，形式各異，基本上都在3軸控制以上，很多的達到6軸控制，五軸聯(lián)動。雙軸車銑加工中心可以同時在5個面上對預成形工件進行綜合加工。對此，加工中心上的3個線性軸同時處于工件上，加工中心還設有一個可旋轉90°的回轉臺，回轉臺上以266mm的間距分別設有2個傳動軸。傳動軸的最大轉速可以達到5000r/min，扭矩為80Nm，夾緊力為800Nm。所加工的工件的最大直徑為150mm。位于工件一側的主軸在車削加工時進行旋轉，而在銑削和鉆孔加工時，則與回旋軸一起負責定位。兩個銑軸帶有HSK-A63型支座，主軸通過法蘭盤與AC電機直接連接，由此，力矩比較大可以達到140Nm，轉速可以達到10500、12000或15000r/min。當轉速達到20000r/min以上時，主軸也可以被用作驅動軸。 蘇州什么是雙主軸加工中心咨詢

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