影響壓球過程的因素很多，主要包括物料性質、粘結劑性質及加入量、壓球工藝條件等。

物料粒度：粒度太細的物料，松裝密度小，球團強度將降低；粒度太大的物料，單個顆粒體積大，壓制時移動和變形困難，不易壓制；以細粒為主摻以一定量粗粒，粗粒起骨料作用，細粒起基料作用，以達到緊密排列，球團的密度和強度增加。

工藝條件：1.避免大體積硬物進入壓球機，原料輸送過程需要設置篩網(wǎng)或其它除鐵、除雜設施以保護壓球機；2.延長混料時間至6~10分鐘，也是提高成球率及球團強度的條件。

粘結劑的選配：在混碾時給原料中加一定量的粘接劑，其主要是增加原料之間的粘結性、吸附性、分散性。

性能良好的有機粘接劑應具有以下條件：1.分子結構具有多個極性基團；2.具有增強礦物表面親水的親水基因；3.有足夠的相對分子質量和粘度，本身鏈架不易斷裂；4.分子鏈較長， 支鏈較多。

壓輥的線速度：為提高壓球機的生產(chǎn)率，兩壓輥的轉速越快越好。但原料隨著壓輥間的擠壓，松散原料間的內部空氣會逐漸排出，當壓輥轉速太快時，球團的表面會因原料間氣體來不及排出而留下裂紋，導致球團的強度降低甚至無法成球。

各種原料因松散狀態(tài)時內部空氣量的不同，物料的特性不同，因此要求壓制球團時壓輥表面的線速度也不同。

壓球含水率：大多數(shù)物料采用濕料壓球，礦粉粘合劑配方，水分變化影響著生球的粒度和質量，通常原料水分過高，則初始成球較快，礦粉粘合劑報價，但易造成生球相互粘結變形及不易脫模，導致生球粒度分布不均、 強度較差， 同時給干燥帶來困難；而原料水分過低，則易出現(xiàn)兩半球間縫隙增大，導致粉料結合強度差，半球太多，成球率低甚至無法成球的現(xiàn)象。

鋼渣是轉爐冶煉過程中的產(chǎn)物，是一種固體廢棄物，占鋼產(chǎn)量的10%左右。鋼渣富含多種有價元素，如鐵、錳、碳等，隨著環(huán)保意識的增強和資源的日益短缺，鋼渣的綜合利用變得越來越重要。

鋼渣球團是利用鋼渣為主要原料，加入適量的粘結劑和助溶劑，經(jīng)過攪拌、成型和干燥后制成的一種球狀團塊。研制出了具有適用性廣、粘結力強、質量穩(wěn)定的鋼渣球團粘結劑，將冶金礦粉、鋼渣、氧化鐵皮成型為球團顆粒，不經(jīng)過燒結煉鐵等工序，可直接用作煉鋼造渣劑、冷卻劑、助溶劑，具有堿度高、熔點低、成份穩(wěn)定、冶金性能好、強度高等特點。那鋼渣球團制備過程是什么樣的呢?

收集鋼渣等含鐵原料，將其破碎成小塊研磨，以便更好的與其他原料進行混合，同時準備好適合的粘結劑和助溶劑，礦粉粘合劑，并將他們充分攪拌，以保證各種原料的均勻分布。

下一步就開始成型操作，將混合好的原料壓縮成型，以獲得所需要的形狀和大小，后將成型的鋼渣球團進行干燥，要注意溫度和濕度，以避免出現(xiàn)球團出現(xiàn)裂紋，影響其使用質量。

球團生產(chǎn)工藝進入高碳鉻鐵生產(chǎn)領域較遲的原因是高碳鉻鐵領域與黑色冶金領域交流甚難，許多生產(chǎn)技術處于碎片化狀態(tài)。鉻鐵生產(chǎn)公司一直認為鉻礦不能生產(chǎn)球團礦和燒結礦也不好。二是爐型和原料結構的變化。高碳鉻鐵生產(chǎn)2008年之前，10座高碳鉻鐵礦熱爐之中有9座是敞開式小功率電爐（6300KVA-16500KVA），該類型爐的鉻原料為鉻粉礦和鉻塊礦，礦粉比例很大，因此爐用鉻原料不需要燒結。2009年之后，隨著爐型的擴大和鉻礦塊資源的日益短缺，自然鉻礦儲量已很少。因此，利用粉礦、精礦制取礦粉球團的工藝越來越受到重視。

        開始使用的鉻礦燒結機是小型分步燒結機，產(chǎn)品質量不好。后來又發(fā)展成為帶式燒結機。隨著產(chǎn)量的增加，礦粉粘合劑講解，燒結機型號也越來越小，我國先用的是圓豎爐球團，隨后是鏈篦機-回轉窯球團。無論是鉻礦燒結還是球團，一開始使用的設備和技術都是從鐵礦球團之中衍生出來的，并根據(jù)鉻礦的特點逐步改進和提高。添加華輝牌礦粉粘合劑，可以使球團粘結性更強，成球硬度高。

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