方矩管壁厚不可能各處相同，在其橫截面及縱向管體上客觀存在壁厚不等現(xiàn)象，即壁厚不均。壁厚度在方矩管的橫截面上存在著外徑不等的現(xiàn)象，即存在著不一定互相垂直的外徑和小外徑，則外徑與小外徑之差即為壁厚度。方矩管壁厚不均主要體現(xiàn)為直線狀壁厚不均及頭尾部壁厚偏厚、偏薄等現(xiàn)象。下面我們就來說說造成這兩種現(xiàn)象的原因及解決方法：

   （一）方矩管頭尾壁厚不均

   形成原因：

   一、穿孔時延伸系數(shù)太大、軋輥轉(zhuǎn)速太高、軋制不穩(wěn)定；

   二、管坯前端切斜度、彎曲度過大、管坯定心孔不正易造成方矩管頭部壁厚不均；

   三、穿孔機(jī)拋鋼不穩(wěn)定易造成毛管尾部壁厚不均；

   解決方法：

   一、采用較低的穿孔速度，以確保軋制的穩(wěn)定性和毛管壁厚的均勻度。當(dāng)軋輥轉(zhuǎn)速調(diào)整后，匹配的導(dǎo)盤也做相應(yīng)調(diào)整；

   二、檢查方矩管坯質(zhì)量，防止管坯前端切斜度、壓下量大，更換孔型或檢修均應(yīng)校正定心孔；

   三、關(guān)注導(dǎo)盤使用狀態(tài)并加大對導(dǎo)盤螺栓的檢查力度，降低導(dǎo)盤在軋鋼時的竄動幅度，保證拋鋼穩(wěn)定。

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 我們?nèi)粝霚p少方矩管中的氫、氧、氮雜質(zhì)氣體含量，可以考慮采取以下八點措施：

（一）鋼水中的氫80%來源于原材料、耐火材料和大氣中的水分。應(yīng)當(dāng)重視鋼包、中間包、鐵合金、輔助材料特別是石灰等的烘烤。

（二）降低方矩管中[N]含量的控制中除對鋼水真空處理和減少鋼水同大氣的接觸外，重點對合金含量進(jìn)行了控制。

（三）合理的加入順序。加入脫氧劑的順序為：出鋼前鋼包內(nèi)加小塊度適量的Fe-Mn，出完鋼后加入Fe-Si，到精煉工位爐外精煉時用喂絲機(jī)喂Al。

（四）控制好爐渣的成分、溫度、渣量，以提高夾雜物溶解于渣相的能力。

（五）降低PH2可以減小氫在方矩管中的溶解度，因此可以采取真空脫氣的方式降低鋼中[H]含量。

（六）采用合適的攪拌強(qiáng)調(diào)，可以去除方矩管中的夾雜物，同時不至于把鋼渣卷入鋼水中。此外，可在精煉完畢吊包前采用軟吹氣處理。

（七）應(yīng)當(dāng)減少鋼水同大氣的直接接觸，真空處理后的鋼水應(yīng)避免再度送電升溫，并控制好氣壓力防止鋼液，同時澆注時做好保護(hù)工作。

   （八）在電爐吹氧時盡量提高終點控制精度，減少過吹。同時采用出鋼前流渣、偏心底出鋼和爐內(nèi)預(yù)留充足方矩管鋼水的技術(shù)，防止下渣。

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管材拋光

   在粗糙或有細(xì)孔的表面上氣體容易停留，易產(chǎn)生。另外由于電鍍層的沉積屬負(fù)填平，粗糙或有細(xì)孔的基體，電鍍后更加明顯。所以我們要檢查方矩管表面，改善外觀質(zhì)量，對于外觀質(zhì)量要求高的產(chǎn)品，將工件拋光后再電鍍。

   （五）注意觀察

   要自己仔細(xì)觀察的發(fā)生位置。的形狀，以及它的規(guī)律。要觀察所有的問題板以及正常板，好好看問題發(fā)生的位置特征。由干膜導(dǎo)致的和過濾泵漏氣導(dǎo)致的以及電鍍析氫導(dǎo)致的的發(fā)生位置，形狀大小分布是不一樣的，需要自己去思考解決。

   （六）距離太近

   若方矩管過大或槽體尺寸過小，導(dǎo)致陰極與陽極間的距離太近，也會出現(xiàn)電力線分布不均勻，可能導(dǎo)致高電流密度區(qū)鍍層粗糙或現(xiàn)象產(chǎn)生。所以合理設(shè)計槽體尺寸，確保陰陽極之間的距離適合。

   （七）除去油污

   油污吸附于工件表面，方矩管與溶液間的界面張力增大，造成氣體容易在該處停留而產(chǎn)生。它們產(chǎn)生的密度往往都比較小，比較多地出現(xiàn)在工件的向下表面或靠近液面的工件表面上，主要是在管材出入槽時黏附在表面，而產(chǎn)生。

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