熱處理方矩管八個(gè)選擇

熱處理方矩管材料的八個(gè)選擇要點(diǎn)

  對(duì)于疲勞失效的管材，應(yīng)根據(jù)其疲勞類型和預(yù)選材料本身的特性以及疲勞強(qiáng)度與抗拉強(qiáng)度的關(guān)系、以往的經(jīng)驗(yàn)等進(jìn)行選材。

   盡量選用可簡(jiǎn)化熱處理工序的材料，既能滿足零件性能要求，又能降低成本。在不受很大沖擊的條件下，要求表面耐磨的管材采用中碳鋼高頻淬火代替低碳鋼滲碳淬火，不僅可以滿足性能要求，而且因大大簡(jiǎn)化工序和節(jié)約能耗而降低成本等。

對(duì)于要求耐磨的管材，應(yīng)根據(jù)磨損類型和工作時(shí)承受的壓力等具體情況，先確定方矩管選材方向，進(jìn)而再確定材料的具體牌號(hào)及熱處理方法和硬度等性能要求。

方矩管選擇的材料應(yīng)與熱處理工藝相適應(yīng)，各種鋼都有其的熱處理工藝。

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解決方矩管壁厚不均現(xiàn)象的方法

方矩管壁厚不可能各處相同，在其橫截面及縱向管體上客觀存在壁厚不等現(xiàn)象，即壁厚不均。壁厚度在方矩管的橫截面上存在著外徑不等的現(xiàn)象，即存在著不一定互相垂直的外徑和小外徑，則外徑與小外徑之差即為壁厚度。方矩管壁厚不均主要體現(xiàn)為直線狀壁厚不均及頭尾部壁厚偏厚、偏薄等現(xiàn)象。下面我們就來說說造成這兩種現(xiàn)象的原因及解決方法：

   （一）方矩管頭尾壁厚不均

   形成原因：

   一、穿孔時(shí)延伸系數(shù)太大、軋輥轉(zhuǎn)速太高、軋制不穩(wěn)定；

   二、管坯前端切斜度、彎曲度過大、管坯定心孔不正易造成方矩管頭部壁厚不均；

   三、穿孔機(jī)拋鋼不穩(wěn)定易造成毛管尾部壁厚不均；

   解決方法：

   一、采用較低的穿孔速度，以確保軋制的穩(wěn)定性和毛管壁厚的均勻度。當(dāng)軋輥轉(zhuǎn)速調(diào)整后，匹配的導(dǎo)盤也做相應(yīng)調(diào)整；

   二、檢查方矩管坯質(zhì)量，防止管坯前端切斜度、壓下量大，更換孔型或檢修均應(yīng)校正定心孔；

   三、關(guān)注導(dǎo)盤使用狀態(tài)并加大對(duì)導(dǎo)盤螺栓的檢查力度，降低導(dǎo)盤在軋鋼時(shí)的竄動(dòng)幅度，保證拋鋼穩(wěn)定。

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烘烤是為了將方矩管材料中的物理水和結(jié)晶水逐步排出，使其體積、性能在使用時(shí)達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)。使用電熱智能烘烤電窯，按照預(yù)先設(shè)定的烘烤曲線進(jìn)行烘烤，實(shí)現(xiàn)了烘烤工藝的智能控制，提高了烘烤溫度，烘烤時(shí)間在80h以上，保證了烘烤溫度和烘烤時(shí)間，提高噴耐材層的強(qiáng)度；

   （三）由于鈍化石灰的流動(dòng)性差，出現(xiàn)過在噴吹過程中石灰下料速度在幾秒鐘內(nèi)驟降造成方矩管鐵水倒灌堵，通過改進(jìn)石灰質(zhì)量和鈍化劑配方，提高鈍化石灰的流動(dòng)性，了此現(xiàn)象；

   （四）改善噴噴孔直孔與橫孔的連接，盡量保證焊接網(wǎng)滑，兩側(cè)噴孔的對(duì)稱性佳，內(nèi)側(cè)連接不影響脫硫劑的流態(tài)。重新根據(jù)使用要求選擇孔徑，即由原來的8mm改為12mm。大幅減少噴使用過程的堵塞現(xiàn)象；

   （五）優(yōu)化管路系統(tǒng)，使脫硫劑的輸送更加穩(wěn)定，減少了噴濺和堵現(xiàn)象；

   （六）添加紅柱石，以改善耐火材料的熱震穩(wěn)定性。同時(shí)在體鋼結(jié)構(gòu)錨固件頂部每間隔200mm用圓鋼筋橫向捆綁一圈，以減輕體耐火材料的縱向裂紋，減小耐火材料的剝落。

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