清除無縫大口徑方矩管內(nèi)毛刺的四種方法

 焊接方矩管時因受擠壓力作用，多余的金屬和氧化物堆積于焊縫上部形成外表面毛刺；受擠壓力和重力的共同作用，另一些多余金屬和氧化物沿鋼管軸線方向在內(nèi)側(cè)下垂形成內(nèi)毛刺。

   毛刺寬度通常在0.5－3mm左右，內(nèi)毛刺高度是不均的，一般為0.2－0.6mm。個別高度可達(dá)1mm以上。外毛刺一般用刨削法清除，而內(nèi)毛刺在方矩管內(nèi)空間小，清除技術(shù)難度增加。由于內(nèi)毛刺的存在，當(dāng)方矩管再進(jìn)行冷拔或冷軋精加工時，會在管內(nèi)表面形成裂紋、折疊或劃痕。因此對于方矩管來說不清除內(nèi)毛刺就無法達(dá)到內(nèi)表面質(zhì)量要求，也無法進(jìn)行后步工序加工。

   清除內(nèi)毛刺技術(shù)難度大，由于去內(nèi)毛刺的裝置在鋼管內(nèi)部，工作環(huán)境很差，看不見，摸不到，它受到帶鋼精度、機(jī)組設(shè)備精度、成形工藝、焊縫形狀等影響，往往得不到保證。清除內(nèi)毛刺，通常是在連續(xù)焊管生產(chǎn)線上清除，也可以采用離線方法清除。

   目前清除方矩管內(nèi)毛刺的方法主要有以下四種：

   （一）輾壓法

   該方法是利用伸進(jìn)管內(nèi)的滾壓裝置，使內(nèi)毛刺產(chǎn)生塑性變形，達(dá)到減薄內(nèi)毛刺高度的效果；

   （二）拉拔法

   方矩管通過模具時，在浮動塞的環(huán)形刀刃作用下，清除管內(nèi)毛刺；

   （三）切削法

   該方法是利用伸進(jìn)管內(nèi)固定刀刃或旋轉(zhuǎn)切削頭，對毛刺進(jìn)行切削；

   （四）氧化法

   方矩管焊接開始時，用通氣噴嘴向內(nèi)焊縫噴射氧氣流，利用焊縫焊接余熱，使內(nèi)毛刺加速氧化，并在氣流沖出下脫落。

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方矩管干法除塵？

干法除塵主要是指煙氣凈化及煤氣回收系統(tǒng)，它是使煙氣經(jīng)過蒸發(fā)冷卻器冷卻降溫和粗除塵后進(jìn)入靜電除塵器進(jìn)行精除塵，經(jīng)精除塵后合格的煤氣通過切換站送往煤氣柜，不合格的通過煙囪點(diǎn)火放散。而濕法除塵技術(shù)，是一種利用水與含塵氣體相互接觸，伴隨有熱、質(zhì)的傳遞，經(jīng)過洗滌使塵粒與氣體分離的技術(shù)。在方矩管生產(chǎn)過程中，天津無縫管多少錢，干法除塵相比濕法具有以下八點(diǎn)優(yōu)勢：

   （一）由于干法除塵凈化后粉塵為干性，含塵量低，磨損性小，維護(hù)工作量小，風(fēng)機(jī)葉片幾乎沒有粘灰現(xiàn)象，因而風(fēng)機(jī)使用壽命長；

   （二）從方矩管總循環(huán)水量上比較，濕法除塵系統(tǒng)總循環(huán)水量是干法除塵系統(tǒng)總循環(huán)水量的3.3倍，天津無縫管，并且濕法除塵系統(tǒng)需要龐大的污泥處理系統(tǒng)，而干法除塵系統(tǒng)由于煤氣冷卻器冷卻的是凈煤氣，僅有量的污水外排，利于環(huán)保；

   （三）干法除塵系統(tǒng)總占地面積僅為濕法除塵系統(tǒng)的三分之一；

   （四）干法除塵對維護(hù)和操作的人員的素質(zhì)要求很高，而濕法除塵系統(tǒng)維護(hù)和操作簡單方便，但通過對方矩管生產(chǎn)人員進(jìn)行技術(shù)和實(shí)踐培訓(xùn)能夠達(dá)到要求；

   （五）轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)凈化后的煙氣含塵量可以達(dá)到≤10mg/m3，遠(yuǎn)低于國家規(guī)定的排放指標(biāo)（100mg/m3），有顯著的環(huán)境效益，且回收的煤氣可直接經(jīng)煤氣加壓風(fēng)機(jī)直接供給用戶使用；

   （六）干法除塵由于關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備都引進(jìn)國外，所以一次性投資比濕法要高，約為濕法的2倍，但隨著方矩管生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備的國產(chǎn)化進(jìn)度，投資會大幅度的降低；

   （七）干法除塵系統(tǒng)噸鋼干粉塵回收送燒結(jié)廠直接重復(fù)利用或就地壓塊直接返回轉(zhuǎn)爐；

   （八）經(jīng)計(jì)算轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)噸鋼耗電量為6.2kwh/t，濕法除塵系統(tǒng)噸鋼耗電量15.37kwh/t，所以方矩管干法除塵系統(tǒng)比濕法除塵系統(tǒng)噸鋼節(jié)電9.1kwh/t。

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環(huán)形爐的特點(diǎn)是爐底呈環(huán)形，在爐底驅(qū)動裝置的作用下承載管坯由入料端旋轉(zhuǎn)至出料端，再由出料機(jī)從出料爐門將加熱好的管坯取出。在方矩管坯隨爐底運(yùn)動過程中通過爐墻、爐頂?shù)忍幍臒旒訜徇_(dá)到合格的出料溫度，并滿足溫度均勻性要求。為了達(dá)到理想的加熱質(zhì)量，從熱工控制上將爐子從圓周方向上分成若干控制區(qū)，依次形成預(yù)熱段、加熱段、均熱段，各段亦可再分若干控制區(qū)以提高控制精度。其中燃料由管道系統(tǒng)供送，助燃空氣是由鼓風(fēng)機(jī)經(jīng)由換熱器加熱，再由空氣管道分配至各區(qū)燒嘴參與燃燒。而溫度的調(diào)節(jié)由自動化控制系統(tǒng)通過調(diào)節(jié)管道上的閥門開度實(shí)現(xiàn)燃料及配風(fēng)的流量來實(shí)現(xiàn)。而燃料燃燒產(chǎn)生的煙氣通過煙囪排入大氣。爐底、爐墻、煙道、煙囪等是由耐火材料砌筑而成的，以達(dá)到保溫節(jié)能的效果。

   與其它的爐型相比，環(huán)形爐具有以下特點(diǎn)：

   （一）方矩管坯在爐底上間隔放置，坯料能三面受熱，加熱時間短，溫度均勻，加熱質(zhì)量好；

   （二）爐內(nèi)方矩管坯可以出空，也可以留出不裝料的空爐底段，便于更換管坯規(guī)格，操作調(diào)度靈活；

   （三）環(huán)形爐適合加熱管坯， 并能適應(yīng)各種不同長度的復(fù)雜坯料組成，易于按方矩管坯規(guī)格的變化調(diào)整加熱制度；

   （四）裝料、出料和爐內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)都能自動運(yùn)行，操作的機(jī)械化和自動化程度高；

   （五）方矩管坯在爐底上呈輻射狀間隔布料，爐底面積的利用較差，單位爐底面積的產(chǎn)量較低；

   （六）爐子是圓形的，占用車間面積較大，平面布置上比較困難；

   （七）方矩管坯在加熱過程中隨爐底一起轉(zhuǎn)動， 與爐底之間沒有相對運(yùn)動和摩擦， 氧化鐵皮不易脫落。爐子除裝出料門外無其它開口，嚴(yán)密性好，冷空氣吸入少，因而氧化燒損較少。

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