制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發(fā)現(xiàn)里面有空洞，或發(fā)現(xiàn)制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE/TPR原料含水分過多。

如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內(nèi)部氣體容易排出。如果制品內(nèi)部有氣體包住(內(nèi)部鼓起)，或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調(diào)整。

波流痕：由于熔料在模具型腔中的不適當流動，導致塑件表而產(chǎn)生年輪狀、螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的缺陷。

表面混濁：指產(chǎn)品表面產(chǎn)生有空隙的裂縫及由此形成的破損。由于長時間或反復施加低于塑料力學性能的應力而引起塑件外部或內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象稱為應力開裂；由于塑件在特定溫度下經(jīng)受特定時間的恒定負荷作用而突然完一全破損的現(xiàn)象稱為應力破損；某些熱塑性期件過度暴露在較高溫度下發(fā)生的裂紋及破損稱為熱應力開裂。

異?，F(xiàn)象產(chǎn)品原因解決方法裂紋1.注塑件模具太冷調(diào)整注塑件模具溫度2.冷卻時間太長降低冷卻時間3.塑料收件嵌屬金和縮不一樣對金屬嵌件預熱4.頂出裝衡平不斜傾置，頂出截面積小或分布不當調(diào)整合或置裝出頂理安排頂桿數(shù)量及其位置5.制作斜度不夠，脫模難模脫計設(shè)確正斜度制品表面有波紋1.物料溫度低，拈度大提高料溫2.注射壓力減可，高溫料少注射壓力，反之則加大注射壓力3.注塑件模具溫度低提或度溫具模高增大注射壓力4.注射速度太慢提高注射速度

注塑件生產(chǎn)過程中所碰到的脫模問題問題：1、粘?，F(xiàn)象，脫模效果不好解決方法：調(diào)整頂針行位，注塑件壓力，冷切時間，脫模劑選用是否合適，如彩電，冰箱等大件物品，必須采用油性或高油性脫模劑。問題2、殘留在塑膠制品的“油花”現(xiàn)象，影響二次加工解決方法：采用本司生產(chǎn)的JD—1018 ，JD—008，距離注塑件模具表面25—30外均勻地噴涂在注塑件模具表面，問題就能輕而易舉解決。