PCD刀具加工有色金屬是大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的，不同的鋁合金其加工效果也不盡相同。PCD刀具一般采用鋒利切削刃，在刀具使用初期出現(xiàn)表面質(zhì)量差的現(xiàn)象，隨著刀具使用時(shí)間的增加，其加工質(zhì)量越來(lái)越好，這是由于PCD刀具在切削過(guò)程中鋒利刃口的逐漸鈍化所致。在切削加工中，刃口鈍化是影響刀具性能和壽命的重要因素。刀具經(jīng)刃磨后刃口會(huì)存在毛刺和微缺口，這種微缺口會(huì)影響刀具壽命和加工工件表面質(zhì)量。刃口鈍化能有效去除小的毛刺和微缺口，得到光滑均勻的切削刃，從而提高工件表面質(zhì)量。刃口光滑性的提高能有效預(yù)防積屑瘤的產(chǎn)生。鈍化能夠提高和改善刀具的抗拉強(qiáng)度和刃口韌性，增加刀具強(qiáng)度，從而提高刀具壽命，減小因峰刃缺陷而引起的初期不穩(wěn)定磨損。刀具在涂層之前需經(jīng)過(guò)鈍化處理，提高刀具表面光潔度，從而使涂層牢固。

圖1 刀具鈍化實(shí)驗(yàn)裝置

　　目前關(guān)于鈍化的研究主要針對(duì)硬質(zhì)合金，而對(duì)于PCD刀具鈍化的研究較少。本文探索一種PCD刀具的鈍化方法及其對(duì)鋁合金加工表面粗糙度的影響。通過(guò)國(guó)產(chǎn)小型鈍化機(jī)對(duì)PCD刀片進(jìn)行鈍化，并研究了鈍化加工參數(shù)對(duì)鈍化后刃口的影響，為選擇合理的鈍化加工參數(shù)提供參考。通過(guò)單因素試驗(yàn)探究了鈍化對(duì)表面粗糙度的影響，研究分析了不同切削參數(shù)下鈍化刀具對(duì)車削1060鋁合金表面粗糙的影響規(guī)律。

刃口鈍化試驗(yàn)研究

　　如圖1所示，本試驗(yàn)鈍化設(shè)備為2MQ6712D小型可轉(zhuǎn)位刀片刃口鈍化機(jī)，用含金剛石磨料的盤刷對(duì)PCD刀具進(jìn)行鈍化。采用特殊的裝夾方式進(jìn)行鈍化，可以使鈍化后的刃口成倒圓形。鈍化后的刀片垂直于切削刃磨一個(gè)端面，從圖中可以看出鈍化后的刃口呈倒圓形（見圖2）。

圖2 鈍化后切削刃的剖面圖

　　小型可轉(zhuǎn)位刀片刃口鈍化機(jī)主要利用刀具與磨料刷的相對(duì)運(yùn)動(dòng)形成磨損，從而達(dá)到鈍化的目的。磨料刷對(duì)切削刃的磨損形式主要為磨料磨損，去除過(guò)程中切削刃的加工質(zhì)量和加工效率取決于尼龍絲對(duì)切削刃的碰撞作用。隨著轉(zhuǎn)速的提高和磨料顆粒的增大，磨料顆粒的動(dòng)能增大，碰撞過(guò)程越劇烈。但過(guò)大的轉(zhuǎn)速和磨料顆粒在鈍化過(guò)程中會(huì)導(dǎo)致切削刃崩刃或者崩塊，降低了切削刃的表面質(zhì)量。通過(guò)試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，選擇合適的轉(zhuǎn)速和磨料顆粒在保證加工效率的同時(shí)有利于提高切削刃的鈍化質(zhì)量。因此本試驗(yàn)選用絲徑4mm含800目金剛石磨料的磨料刷，轉(zhuǎn)速800r/min，切削刃和磨料刷接觸長(zhǎng)度為2mm，在該條件下能夠得到較好表面質(zhì)量的切削刃。圖2為切削刃鈍化后的微觀形貌，從圖中可以看出選擇上述鈍化加工參數(shù)得到的鈍化后的刃口很光滑均勻，隨著鈍化時(shí)間的改變可以得到不同大小的鈍化半徑。

　　通過(guò)圖2和圖3可以看出，利用國(guó)產(chǎn)小型可轉(zhuǎn)位刀片刃口鈍化機(jī)，采用特殊的裝夾方式并選用合理的鈍化加工參數(shù)對(duì)PCD刀片進(jìn)行鈍化，可以得到光滑均勻的倒圓刃。

圖3 鈍化后的切削刃的形貌

單因素切削試驗(yàn)

　　在相同的切削條件下，采用相同切削參數(shù)對(duì)比鈍化與未鈍化的PCD刀具車削1060鋁合金材料對(duì)表面粗糙度的影響規(guī)律。為了進(jìn)一步研究切削深度對(duì)鈍化刀具所形成表面粗糙度的影響，選用較小切削深度參數(shù)分析切削深度對(duì)表面粗糙度的影響。

1.試驗(yàn)條件

　　機(jī)床參數(shù)：SK50P/750型數(shù)控車床；工件材料：1060鋁合金，工件尺寸Φ70mm×250mm圓棒；刀桿型號(hào)：SDJCR2525M11；刀片參數(shù)：PCD刀片型號(hào)DCMW11T304，粒度約10μm。測(cè)量?jī)x器：車削后工件的表面粗糙度的測(cè)量采用觸針式表面粗糙度儀（時(shí)代TR200），取樣長(zhǎng)度2.5mm，取樣數(shù)量5，在不同位置取5次樣計(jì)算平均值。PCD刀具的主要幾何參數(shù)如表1所示。

表1 PCD車刀的主要幾何參數(shù)

2.試驗(yàn)方案

　　采用鈍化和未鈍化兩種PCD車刀車削工件外圓，選取的刀具鈍化值約為18μm。冷卻方式為乳化液冷卻，切削參數(shù)及測(cè)量結(jié)果如表2和表3所示，鈍化和未鈍化刀具均采用此組參數(shù)。

試驗(yàn)結(jié)果分析

1.不同切削參數(shù)下PCD刀具鈍化對(duì)表面粗糙度的影響分析

表2 切削參數(shù)及實(shí)驗(yàn)結(jié)果

　　根據(jù)表2中所得的試驗(yàn)結(jié)果繪制各參數(shù)對(duì)表面粗糙度影響圖，圖4為鈍化和未鈍化兩種刀具切削速度對(duì)表面粗糙度的影響，可見，鈍化刀具加工工件表面粗糙度總體低于未鈍化刀具。鈍化和未鈍化刀具加工工件表面粗糙度都隨切削速度的增大而增大，但增大幅度很小。

圖4 鈍化和未鈍化刀具切削速度對(duì)表面粗糙度的影響

　　圖5為鈍化和未鈍化兩種刀具進(jìn)給量對(duì)表面粗糙度的影響。從圖中可以看出，鈍化和未鈍化刀具隨著進(jìn)給量的增加表面粗糙度呈增大趨勢(shì)，且增大的幅度較大。在進(jìn)給量較小時(shí)，鈍化和未鈍化刀具車削所形成表面粗糙度區(qū)別不大；隨著進(jìn)給量的增大，鈍化對(duì)表面粗糙度的影響越來(lái)越明顯，在進(jìn)給較大時(shí)鈍化刀具車削所形成表面粗糙度明顯小于未鈍化刀具。

圖5 鈍化和未鈍化兩種刀具進(jìn)給量對(duì)表面粗糙度的影響

　　圖6為鈍化和未鈍化兩種刀具切削深度對(duì)表面粗糙度的影響。從圖中可以看出，鈍化刀具加工工件表面粗糙度總體低于未鈍化刀具。在0.1-06mm切削深度范圍內(nèi)，切削深度對(duì)表面粗糙度影響不大。

圖6 鈍化和未鈍化兩種刀具切削深度對(duì)表面粗糙度的影響

　　由上述分析可知，PCD刀具車削1060鋁合金時(shí)進(jìn)給量對(duì)表面粗糙度的影響，速度和切削深度對(duì)表面粗糙度的影響較小。在不同切削參數(shù)下鈍化后的刀具所形成表面粗糙度低于未鈍化刀具，隨著進(jìn)給量的增大鈍化對(duì)表面粗糙度的影響越來(lái)越大。這是由于鈍化后的刀具在刃口處形成了一個(gè)光滑均勻的倒圓刃，消除了刃磨后的微缺口，同時(shí)由于鈍化半徑的存在對(duì)已加工表面起擠壓修光作用，因此鈍化后的刀具車削所形成的工件表面質(zhì)量更高。

2.鈍化刀具在小切削深度時(shí)對(duì)表面粗糙度的影響

　　通過(guò)分析可知，在所選的切削深度范圍內(nèi)，切削深度對(duì)表面粗糙度基本沒(méi)有影響。為了進(jìn)一步研究切削深度對(duì)鈍化刀具車削形成的表面粗糙度的影響規(guī)律，采用小切削深度，研究鈍化對(duì)車削所形成的表面粗糙度的影響。測(cè)量結(jié)果見表3。

表3 小切削深度參數(shù)對(duì)表面粗糙度的影響

　　根據(jù)表3中實(shí)驗(yàn)結(jié)果繪制切削深度對(duì)表面粗糙度影響規(guī)律如圖7所示。從圖中可以看出，在切削深度為20μm時(shí)，鈍化刀具所形成表面粗糙度比同一條件下其他切削深度所形成的表面粗糙度低，未鈍化刀具沒(méi)有此現(xiàn)象。可見，當(dāng)切削深度約為20μm時(shí)，鈍化半徑對(duì)表面粗糙度的影響比較明顯。

圖7 小切削深度對(duì)表面粗糙度的影響

小結(jié)

（1）采用特殊的裝夾方式，在合理的加工參數(shù)下通過(guò)國(guó)產(chǎn)小型鈍化機(jī)作鈍化處理后，可以得到光滑均勻的正倒圓切削刃。

（2）PCD刀具車削1060鋁合金時(shí)，進(jìn)給量對(duì)表面粗糙度的影響，切削速度和切削深度對(duì)表面粗糙度的影響較小。在相同切削條件下，使用相同切削參數(shù)鈍化刀具車削1060鋁合金所獲得的表面粗糙度低于未鈍化刀具。隨著進(jìn)給量的增大，鈍化對(duì)表面粗糙度的影響越來(lái)越大，在進(jìn)給量較大時(shí)鈍化刀具車削所形成表面粗糙度明顯小于未鈍化刀具。刀具經(jīng)鈍化后消除了刃口毛刺和微刃口，同時(shí)在刃口處形成一個(gè)倒圓形刃口半徑。刃口半徑的存在對(duì)工件已加工表面起到了擠壓修光作用，提高了工件表面質(zhì)量。

（3）鈍化刀具在切削深度為20μm時(shí)加工獲得的表面粗糙度低于其他切削深度，鈍化對(duì)表面粗糙度的影響比較明顯。

圓柱齒輪加工工藝進(jìn)程常因齒輪的結(jié)構(gòu)形狀、精度等級(jí)、出產(chǎn)批量及出產(chǎn)條件不同而選用不同的工藝計(jì)劃。下面列出兩個(gè)精度要求不同的齒輪典型工藝進(jìn)程供剖析比較。

一、普通精度齒輪加工工藝剖析

（一）工藝進(jìn)程剖析

 圖9－17所示為一雙聯(lián)齒輪，資料為40Cr，精度為7－6－6級(jí)，其加工工藝進(jìn)程見表9－6。

 從表中可見，齒輪加工工藝進(jìn)程大致要通過(guò)如下幾個(gè)階段：毛坯熱處理、齒坯加工、齒形加工、齒端加工、齒面熱處理、精基準(zhǔn)批改及齒形精加工等。

粗車外圓及端面，留余量1.5～2mm，鉆鏜花鍵底孔至尺度φ30H12

拉花鍵孔

鉗工去毛刺

上芯軸，精車外圓，端面及槽至要求

查驗(yàn)

滾齒（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm

插齒（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06 mm

倒角（Ⅰ、Ⅱ齒12°牙角）

剃齒（z＝42），公法線長(zhǎng)度至尺度上限

剃齒（z＝28），選用螺旋視點(diǎn)為5°的剃齒刀，剃齒后公法線長(zhǎng)度至尺度上限

齒部高頻淬火：G52

推孔

珩齒

總檢入庫(kù)

外圓及端面

φ30H12孔及A面

花鍵孔及A面

花鍵孔及B面

花鍵孔及端面

 加工的地一階段是齒坯初進(jìn)入機(jī)械加工的階段。因?yàn)辇X輪的傳動(dòng)精度主要決定于齒形精度和齒距散布均勻性，而這與切齒時(shí)選用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的聯(lián)系，所以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度根本到達(dá)規(guī)則的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，關(guān)于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。

 第二階段是齒形的加工。關(guān)于不需要淬火的齒輪，一般來(lái)說(shuō)這個(gè)階段也就是齒輪的終加工階段，通過(guò)這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全契合圖樣要求的齒輪來(lái)。關(guān)于需要淬硬的齒輪，有必要在這個(gè)階段中加工出能滿意齒形的終精加工所要求的齒形精度，所以這個(gè)階段的加工是確保齒輪加工精度的要害階段。應(yīng)予以特別注意。

 加工的第三階段是熱處理階段。在這個(gè)階段中主要對(duì)齒面的淬火處理，使齒面到達(dá)規(guī)則的硬度要求。

 加工的終階段是齒形的精加工階段。這個(gè)階段的意圖，在于批改齒輪通過(guò)淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步進(jìn)步齒形精度和降低表面粗糙度，使之到達(dá)終的精度要求。在這個(gè)階段中首先應(yīng)對(duì)定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會(huì)發(fā)生變形，如果在淬火后直接選用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難到達(dá)齒輪精度的要求的。以修整過(guò)的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位經(jīng)確可靠，余量散布也比較均勻，以便到達(dá)精加工的意圖。

（二）定位基準(zhǔn)的斷定

 定位基準(zhǔn)的精度對(duì)齒形加工精度有直接的影響。軸類齒輪的齒形加工一般挑選鼎尖孔定位，某些大模數(shù)的軸類齒輪多挑選齒輪軸頸和一端面定位。盤套類齒輪的齒形加工常選用兩種定位基準(zhǔn)。

 1）內(nèi)孔和端面定位 挑選既是規(guī)劃基準(zhǔn)又是丈量和安裝基準(zhǔn)的內(nèi)孔作為定位基準(zhǔn)，既契合“基準(zhǔn)重合”原則，又能使齒形加工等工序基準(zhǔn)一致，只要嚴(yán)格操控內(nèi)孔精度，在專用芯軸上定位時(shí)不需要找正。故出產(chǎn)率高，廣泛用于成批出產(chǎn)中。

 2）外圓和端面定位 齒坯內(nèi)孔在通用芯軸上安裝，用找正外圓來(lái)決定孔中心方位，故要求齒坯外圓對(duì)內(nèi)孔的徑向跳動(dòng)要小。因找正功率低，一般用于單件小批出產(chǎn)。

（三）齒端加工

 如圖9－18所示，齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圓、倒尖后的齒輪，沿軸向滑動(dòng)時(shí)容易進(jìn)入嚙合。倒棱可去除齒端的銳邊，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動(dòng)中易崩裂。

   用銑刀進(jìn)行齒端倒圓，如圖9－19所示。倒圓時(shí)，銑刀在高速旋轉(zhuǎn)的一起沿圓弧作往復(fù)搖擺（每加工一齒往復(fù)搖擺一次）。加工完一個(gè)齒后工件沿徑向退出，分度后再送進(jìn)加工下一個(gè)齒端。

 齒端加工有必要安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后。

（四）精基準(zhǔn)批改

 齒輪淬火后基準(zhǔn)孔發(fā)生變形，為確保齒形精加工質(zhì)量，對(duì)基準(zhǔn)孔有必要給予批改。

 對(duì)外徑定心的花鍵孔齒輪，通常用花鍵推刀批改。推孔時(shí)要避免歪斜，有的工廠選用加長(zhǎng)推刀前引導(dǎo)來(lái)避免歪斜，已獲得較好作用。

 對(duì)圓柱孔齒輪的批改，可選用推孔或磨孔，推孔出產(chǎn)率高，常用于未淬硬齒輪；磨孔精度高，但出產(chǎn)率低，關(guān)于整體淬火后內(nèi)孔變形大硬度高的齒輪，或內(nèi)孔較大、厚度較薄的齒輪，則以磨孔為宜。

 磨孔時(shí)一般以齒輪分度圓定心，如圖9－20所示，這樣可使磨孔后的齒圈徑向跳動(dòng)較小，對(duì)以后磨齒或珩齒有利。為進(jìn)步出產(chǎn)率，有的工廠以金剛鏜替代磨孔也獲得了較好的作用。

二、齒輪加工工藝特色（二）齒輪加工工藝特色

（1）定位基準(zhǔn)的精度要求較高  

    由圖9－21可見，作為定位基準(zhǔn)的內(nèi)孔其尺度精度標(biāo)示為φ85H5，基準(zhǔn)端面的粗糙度較細(xì)，為Ra1.6μm，它對(duì)基準(zhǔn)孔的跳動(dòng)為0.014mm，這幾項(xiàng)均比一般精度的齒輪要求為高，因此，在齒坯加工中，除了要注意操控端面與內(nèi)孔的筆直度外，需要留必定的余量進(jìn)行精加工。精加工孔和端面選用磨削，先以齒輪分度圓和端面作為定位基準(zhǔn)磨孔，再以孔為定位基準(zhǔn)磨端面，操控端面跳動(dòng)要求，以確保齒形精加工用的精基準(zhǔn)的經(jīng)確度。  （2）齒形精度要求高  圖上標(biāo)示6－5－5級(jí)。為滿意齒形精度要求，其加工計(jì)劃應(yīng)挑選磨齒計(jì)劃，即滾（插）齒－齒端加工－高頻淬火－批改基準(zhǔn)－磨齒。磨齒精度可達(dá)4級(jí)，但出產(chǎn)率低。本例齒面熱處理選用高頻淬火，變形較小，故留磨余量可縮小到0.1 mm左右，以進(jìn)步磨齒功率。

高速鋼薄片T形銑刀變形校對(duì)

高速鋼薄形刀具在熱處理中易變形，假如刀具在熱處理中工藝和操作不恰當(dāng)，比方加熱溫度偏高，刀具綁扎辦法不恰當(dāng)或是加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)等，都會(huì)形成高速鋼薄形刀具熱處理后變形較大。因此，高速鋼薄形刀具在熱處理進(jìn)程中需要特別注意操控刀具的變形，采納一些減小變形的辦法。比方采納兩次預(yù)熱；恰當(dāng)降低加熱溫度；恰當(dāng)縮短加熱時(shí)間；正確綁扎刀具；減小一次進(jìn)爐量，防止刀具之間彼此觸莫、揉捏等辦法。但在實(shí)踐熱處理進(jìn)程中，有些刀具由于形狀、巨細(xì)等因素，變形問(wèn)題無(wú)法消除。并且有時(shí)候會(huì)由于熱處理中工藝和操作不恰當(dāng)?shù)脑蛐纬沙膳毒叱尸F(xiàn)變形大的狀況。咱們單位就呈現(xiàn)過(guò)由于刀具綁扎不恰當(dāng)，一次進(jìn)爐量大而形成一批高速鋼薄片T形銑刀淬火后變形十分大。

1.關(guān)于這批高速鋼薄片T形銑刀

這批高速鋼薄片T形銑刀資料為W6Mo5Cr4V2，數(shù)量為200件，硬度要求為63~66HRC。銑刀長(zhǎng)150mm，銑刀片厚度1.5mm，熱處理前銑刀片厚度留余量為1mm左右。

這批高速鋼薄片T形銑刀的刀片厚度很薄，制品尺度為1.5mm，并且形狀為“T”形。由于W6Mo5Cr4V2刀具的加熱溫度高，這么薄的刀片簡(jiǎn)單變形。關(guān)于這種薄片銑刀，在熱處理中應(yīng)特別要注意采納辦法操控刀具的變形。比方，淬火加熱前采納兩次預(yù)熱（一次低溫預(yù)熱，加熱溫度為550℃左右；一次中溫預(yù)熱，加熱溫度為850℃左右）；采納單件綁扎，減少一次進(jìn)爐量，防止刀具在加熱時(shí)彼此揉捏，形成刀具呈現(xiàn)較大的變形。這批銑刀就是由于綁扎數(shù)量和辦法不恰當(dāng)，以及一次進(jìn)爐量太大而形成大部分銑刀刀片部分平面變形很大，變形>0.3mm，蕞大變形到達(dá)0.7mm。

2.高速鋼薄片T形銑刀的校對(duì)難度剖析

這批高速鋼薄片T形銑刀的刀片厚度很薄，制品尺度為1.5mm，并且形狀為“T”形，淬火后硬度又十分高，硬度要求為63~66HRC，這種形狀的刀具淬火后假如刀片部分發(fā)生變形沒(méi)有好的辦法進(jìn)行校對(duì)。長(zhǎng)軸件刀具徑向圓跳動(dòng)變形大，咱們能夠采納多種辦法校對(duì)變形，如趁熱校對(duì)法、熱點(diǎn)法、冷敲法。而這些辦法關(guān)于這些薄片T形銑刀不適宜，上夾具回火校對(duì)的辦法或許會(huì)有一定的作用，可是這批薄片銑刀中刀片部分變形大的數(shù)量多，這種薄片T形銑刀要校對(duì)刀片部分選用上夾具回火校對(duì)的辦法功率會(huì)很低。

3.薄片T形銑刀的校對(duì)

上夾具回火校對(duì)的辦法關(guān)于這種薄片T形銑刀的功率低，一個(gè)夾具一次只能校對(duì)一把銑刀，也不行能做幾套夾具，這種夾具是專用的，用完或許以后就再也用不上了，所以本錢很高，只能另想辦法。

（1）銑刀退火

先將變形大的薄片T形銑刀進(jìn)行退火。高速剛刀具退火十分費(fèi)事，一般只在刀具變形太大，校對(duì)不過(guò)來(lái)或者是硬度偏低，達(dá)不到規(guī)劃圖紙要求時(shí)才會(huì)考慮退火返修。這些T形銑刀的資料為W6Mo5Cr4V2，依據(jù)本單位現(xiàn)有設(shè)備狀況，選用一般電阻爐退火。由于一般電阻爐內(nèi)的介質(zhì)是空氣，含有很多的氧氣，假如刀具直接放到一般電阻爐里進(jìn)行退火的話，刀具表面將呈現(xiàn)較嚴(yán)重的氧化、脫碳，返修后刀具的硬度會(huì)偏低，甚至?xí)纬傻毒吡鸭y。因此，高速剛刀具退火時(shí)有必要采納辦法防止和避免刀具表面氧化、脫碳，具體維護(hù)辦法能夠依據(jù)設(shè)備狀況和自身的狀況而定。咱們單位選用的是金剛砂裝箱維護(hù)。先在不銹鋼維護(hù)箱底部鋪一層金剛砂，將銑刀用廢報(bào)紙包好，一層一層擺好，擺好一層鋪一層金剛砂，終在維護(hù)箱口蓋上石棉板，再蓋上箱蓋，防止外面空氣進(jìn)入維護(hù)箱。

裝好箱后就能夠進(jìn)爐退火。退火加熱溫度為850℃左右，然后隨爐降溫到720℃左右，保溫一段時(shí)間，隨爐冷至550℃以下出爐。有必要嚴(yán)格操控退火工藝進(jìn)程，特別是降溫進(jìn)程，否則高速剛刀具的硬度很難退下來(lái)。退火后檢查刀具的硬度，要求硬度≤28HRC。刀具硬度高了，校對(duì)時(shí)簡(jiǎn)單開裂，返修淬火時(shí)也有或許開裂。

（2）制作專用的校對(duì)模具

依據(jù)T形銑刀的外形、尺度制作了一套專用的校對(duì)模具。校對(duì)模具是用圓鋼加工成φ90mm×170mm的圓柱體，并依據(jù)T形銑刀的外形、尺度在圓柱體中心加工了臺(tái)階孔，T形銑刀的頸部尺度為φ17mm，加大1mm，按φ18mm加工；T形銑刀柄部蕞大尺度為φ24mm，加大2mm，按φ24mm加工，這是為了降低加工難度，假如能夠徹底按照T形銑刀的外形加工模具的內(nèi)孔，能夠提高T形銑刀的校對(duì)作用，也就是校對(duì)后銑刀的變形會(huì)更小。選用線切割的辦法將圓柱體切成兩半，一套校對(duì)模具就做好了。

（3）銑刀校對(duì)

由于銑刀的資料為W6Mo5Cr4V2，合金含量高，塑性較差，直接校壓，刀具很有或許會(huì)開裂。因此，校對(duì)前需要將這些銑刀進(jìn)行預(yù)熱，咱們選用550℃左右進(jìn)行預(yù)熱。經(jīng)過(guò)預(yù)熱，提高了銑刀的塑性。校對(duì)時(shí)用鉗子夾著，將銑刀放進(jìn)校對(duì)模具，并將校對(duì)模具合起來(lái)，銑刀刀片上面放一個(gè)巨細(xì)適宜的圓柱體作為壓塊，壓塊兩個(gè)端面要求平行度好，用液壓機(jī)壓頭壓在壓塊上。校壓時(shí)需要調(diào)整好液壓機(jī)的壓力，壓力小了變形校對(duì)不過(guò)來(lái)，壓力太大了銑刀刀片又有或許被壓扁，形成銑刀刀片尺度發(fā)生變化。選用液壓機(jī)直接校對(duì)是使用刀具的塑性，經(jīng)過(guò)液壓機(jī)對(duì)刀片部位施加壓力，使刀片部位發(fā)生塑性變形，然后到達(dá)校對(duì)變形的意圖。

4.校對(duì)作用

經(jīng)過(guò)校對(duì)，刀片部位變形大的T形銑刀變形≤0.3mm，基本上到達(dá)要求。假如能夠徹底按照T形銑刀的外形加工模具的內(nèi)孔，能夠提高T形銑刀的校對(duì)作用，也就是校對(duì)后銑刀的變形會(huì)更小。

T形銑刀悉數(shù)校對(duì)好后，咱們用箱式電阻爐銑刀用550℃進(jìn)行回火，以消除校對(duì)時(shí)發(fā)生的應(yīng)力，有利于減小從頭淬火時(shí)的變形。高速剛刀具淬火，咱們是選用中溫鹽爐對(duì)高速剛刀具進(jìn)行中溫預(yù)熱，然后轉(zhuǎn)移到高溫鹽爐對(duì)高速剛刀具進(jìn)行淬火加熱。這些T形銑刀從頭淬火時(shí)，咱們選用單件綁扎，一個(gè)淬火鉤只允許掛兩件T形銑刀，并且減少一次的進(jìn)爐量。從頭淬火后，這些T形銑刀變形不大，刀片部位蕞大變形為0.35mm，能夠保證刀片部位能夠加工起來(lái)。

5.結(jié)語(yǔ)

經(jīng)過(guò)先對(duì)這些薄片T形銑刀進(jìn)行退火，制作一套專用的校對(duì)模具，選用液壓機(jī)直接校壓刀片部位，使用刀具退火后較好的塑性，經(jīng)過(guò)液壓機(jī)對(duì)刀片部位施加壓力，使刀片部位發(fā)生塑性變形，到達(dá)了校對(duì)T形銑刀刀片部位變形的意圖。這種校對(duì)辦法功率較高，供給了一種相似零件或刀具淬火變形的校對(duì)辦法。

不過(guò)這只是一種搶救辦法，更重要的是咱們?cè)趯?duì)高速剛刀具進(jìn)行熱處理時(shí)要注意一些操作細(xì)節(jié)，比方刀具的綁扎方式、辦法、裝爐量，以及提高操作人員的技術(shù)水平和責(zé)任心等，只要這樣才干有效地減小高速剛刀具的變形，保證高速剛刀具的熱處理質(zhì)量。