國內(nèi)涂裝行業(yè)常用的四種車身涂裝工藝

1、汽車涂裝的四大要素

涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設(shè)備、涂裝管理，它們相互之間相輔相成，促進(jìn)了涂裝工藝和技術(shù)的進(jìn)步與發(fā)展。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程能耗且產(chǎn)生三廢的環(huán)節(jié)之一。因此，減少涂裝公害、降低涂裝成本、提高涂裝質(zhì)量一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題。

2、汽車涂裝所產(chǎn)生的廢水對大自然造成污染

近十多年來，涂裝工藝及設(shè)備的進(jìn)步體現(xiàn)在環(huán)保型涂裝材料的應(yīng)用，減少廢水、廢渣的排放，降低成本，優(yōu)化汽車生產(chǎn)過程等方面。由于涂裝材料的進(jìn)步，車身涂層體系的設(shè)計(jì)也有了革命性的進(jìn)展，幾種典型的新涂裝體系及新技術(shù)已經(jīng)或即將用于工業(yè)生產(chǎn)。

3、汽車涂裝工藝：逆過程工藝，二次電泳工藝，一體化涂裝工藝，膜技術(shù)

逆過程工藝：在車身外表面先噴涂粉末涂料，待熱熔融后再進(jìn)行電泳涂裝，隨后粉末/電泳涂膜一起烘干。使用這種工藝約可減少60%的電泳涂料用量，用厚度為70μm的粉末涂層替代車身外表面的電泳底漆和中涂層，取消中涂及烘干工序，從而節(jié)省材料和能源費(fèi)用，降低VOC排放量。

二次電泳工藝：采用兩涂層電泳材料，用第二層電泳(35～40μm)替代中涂。電泳工藝自動化施工穩(wěn)定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，設(shè)備投資少(不需空調(diào)系統(tǒng))，因此可節(jié)省費(fèi)用的48%，減少了維修頻次及傳統(tǒng)中涂的漆渣和VOC排放。

一體化涂裝工藝：采用與面漆同色的功能層(15μm)替代中涂，功能層與面漆底色間不需烘干，取消中涂線，在提高生產(chǎn)效率的同時，大幅降低了VOC排放量。

膜技術(shù)是預(yù)制一種適應(yīng)于熱成形的面漆涂膜，其經(jīng)熱成形后的產(chǎn)品的面漆性能和外觀與傳統(tǒng)的烘烤噴涂涂膜非常相近。該技術(shù)主要應(yīng)用于塑料件生產(chǎn)，采用“夾物模壓”或“內(nèi)?！惫に噷㈩A(yù)制好的復(fù)合涂膜在塑料件澆注成形的同時完成成形并與塑料件熔為一體，得到無缺陷的涂裝覆蓋件。車身骨架采用傳統(tǒng)沖壓焊裝工藝制造，涂裝車間只對車身骨架進(jìn)行涂裝，面漆采用粉末噴涂技術(shù)。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學(xué)習(xí)（二）

影響汽車底盤部件腐蝕的因素

汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環(huán)境比較惡劣且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環(huán)境條件各不同，其腐蝕不是單個因子作用的結(jié)果而是多個因子甚至是整個腐蝕環(huán)境相互作用的結(jié)果。

底盤局部有著不同的對內(nèi)（如剎車，懸掛等汽車部件）和對外（如空氣，水，泥土等外界）接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應(yīng)力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結(jié)構(gòu)中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現(xiàn)復(fù)雜殘余/接觸應(yīng)力，復(fù)雜材料微觀結(jié)構(gòu)以及不平衡的電化學(xué)能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應(yīng)。不同供應(yīng)商提供的同標(biāo)號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有極大的差異。這些因素會極大的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。

提高汽車底盤部件耐蝕性的方法

汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產(chǎn)生了明顯的相互促進(jìn)作用，要實(shí)現(xiàn)汽車底盤部件耐腐蝕性能的改善，要保證材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。

國內(nèi)汽車卡車行業(yè)底盤涂裝工藝現(xiàn)狀及改進(jìn)方法（二）

1、汽車卡車底盤涂裝生產(chǎn)工藝的改進(jìn)

1.1、工藝參數(shù)和涂層質(zhì)量控制

為確保生產(chǎn)正常進(jìn)行，必須對電泳涂裝線的設(shè)備、槽液和生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行嚴(yán)格的科學(xué)管理并做好記錄，管理要點(diǎn)。在電泳涂裝工藝管理中，現(xiàn)場管理的的項(xiàng)目為確保槽液穩(wěn)定及泳涂質(zhì)量穩(wěn)定，槽液管理由涂料供應(yīng)方技術(shù)人員會同用戶方技術(shù)人員共同負(fù)責(zé)。

1.2新涂裝工藝流程

新涂裝工藝流程如下。車架零部件成型→散件拋丸處理→散件前處理→散件電泳→烘干→車架鉚接（或螺栓聯(lián)接）→車橋、板簧、電瓶托架和底盤聯(lián)接件等的預(yù)裝→底盤噴涂 2K（雙組分）面漆→烘干→總裝裝配線后序裝配→下線點(diǎn)補(bǔ)漆。

1.3車架散件電泳涂裝線的工藝規(guī)劃

①車架散件電泳涂裝線設(shè)計(jì)在車架車間，與自動輥型線和拋丸線相銜接，車架散件在涂裝前先進(jìn)行拋丸處理，以除去零部件表面的氧化皮。

②車架涂裝采用中厚膜電泳工藝（電泳膜厚為25~30m），電泳采用噴、浸相結(jié)合的處理形式，線體為封閉式室體結(jié)構(gòu)。

③電泳涂裝線采用地面滑撬輸送機(jī)與空中自行小車相結(jié)合的節(jié)拍式機(jī)械化輸送方式，零部件通過掛具進(jìn)行批次吊轉(zhuǎn)。

1.4自行配制工作液

為了降低汽車底盤的涂裝生產(chǎn)成本，如有技術(shù)條件，其他化學(xué)工作液可自行配制，決定建線后此項(xiàng)試驗(yàn)工作即可著手進(jìn)行，如除銹液、脫脂液、磷化液等。決定建線以后的幾項(xiàng)工作若能及時做好，將為涂裝線后續(xù)的成功投產(chǎn)和開個好頭創(chuàng)造良好條件。應(yīng)指出，上述的專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)應(yīng)在汽車底盤電泳涂裝線進(jìn)入安裝之前結(jié)束。涂裝線（特別是電泳槽）一旦安裝開始，相關(guān)的管理人員、工藝人員及檢驗(yàn)人員均應(yīng)參與這一工作，這樣不僅看到它的個體，而且看到它的全貌，能看到了整個線體的變化過程，作為工藝管理人員不可輕易錯過。

汽車零部件電泳涂裝前處理常見問題分析（三）

1.磷化槽受串熱的影響  

目前，與陰極電泳配套的大多為鋅錳鎳三元系磷化液。該磷化液與陰極電泳配套性好，涂層防腐性能優(yōu)異，附著力良好。鋅離子濃度對磷化膜的形成有較大影響。

當(dāng)鋅離子濃度為l．6g／L時，磷化膜均勻；當(dāng)鋅離子濃度為0．8g／L時，磷化膜不完整。故Zn2 濃度應(yīng)控制在1．2～1．6g/L。此時，可得到“P比”>／90％的磷化膜，大大提高了涂裝產(chǎn)品的耐蝕性。但當(dāng)磷化槽受到通道串熱影響時，磷化槽液溫度升高至超過正常使用溫度，會出現(xiàn)磷化結(jié)晶現(xiàn)象。即溫度過高時，磷化液中可溶性磷酸鹽的離解度加大，從而使磷酸根濃度升高，產(chǎn)生磷酸鋅沉淀，槽液中鋅離子濃度降低。當(dāng)磷化液恢復(fù)到正常的溫度時，原有的平衡并不能恢復(fù)。此時如果不調(diào)整鋅離子濃度，就會使磷化膜不完整，導(dǎo)致工件上殘留大量的磷酸鋅晶粒，在后續(xù)的水洗工序中難以洗凈。帶有結(jié)晶的工件在電泳漆膜烘干固化后，表面依然會殘留大量顆粒，嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀及防腐蝕性能。要解決這一問題，只有重新調(diào)整磷化槽，對工件進(jìn)行返工處理。

2.槽液串槽及其解決方法  

汽車零部件形狀復(fù)雜，夾縫及焊縫多，在前處理過程中工件帶液量大，而且噴淋處理方式的廣泛應(yīng)用也會造成串槽問題。串槽出現(xiàn)的直接表現(xiàn)為槽液液位升高異常，嚴(yán)重時會對磷化質(zhì)量造成影響。因表調(diào)劑大多為弱堿性，而磷化槽液為酸性，大量的表調(diào)槽液串槽，會導(dǎo)致磷化槽中游離酸濃度降低、磷化沉渣增多，嚴(yán)重時會出現(xiàn)磷化結(jié)晶。  

解決串槽的方法主要有以下幾種：(1)在生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)初期，設(shè)計(jì)足夠距離的過渡段，減少工件帶液量；(2)過渡段中添加塑料掛簾，降低槽液的帶出；(3)噴淋段排及后一排的噴頭角度向槽內(nèi)調(diào)整5～100，減少噴淋對其它工位的串槽；(4)個別工位(如磷化后水洗部分)設(shè)置吹水處理，以減少工件積水處的帶液量。