目前對卸料小車的控制是通過在每個料倉/礦槽處安裝限位開關(guān)，利用其提供的幾個點的位置信號在專門的操作室內(nèi)進行遠程控制；直接的控制是使用手動控制卸料小車來實現(xiàn)對料倉的卸料，崗位操作人員通過人眼觀測每個料倉的料位，根據(jù)需要將小車開到合理的料倉卸料。主控室調(diào)度需要時刻同崗位操作人員進行聯(lián)系，以確定卸料情況和料倉的倉容，以便掌握生產(chǎn)情況和用料情況，互相之間的溝通占用了大量的時間，給提高設(shè)備的整體作業(yè)率帶來了大量的不便。當(dāng)通訊接口或線路發(fā)生故障時，單機間檢測控制設(shè)備之間故障不蔓延，上下位機之間故障不擴散，故障對整個系統(tǒng)的影響減到很小，大大提高系統(tǒng)的可靠性。崗位操作人員在操作卸料小車時，由于現(xiàn)場粉塵嚴(yán)重，作業(yè)環(huán)境非常惡劣，同時也是為安全考慮，不適宜工人直接在現(xiàn)場操作。

    傳統(tǒng)的這種方式所使用的限位開關(guān)會出現(xiàn)如下問題：一是容易失靈，接近開關(guān)或限位開關(guān)的工作原理決定了其可靠性不能十分理想。在實際應(yīng)用中偶有發(fā)生開關(guān)失靈的現(xiàn)象，始終存在安全隱患。2、中控室只能感應(yīng)到幾個點的位置信號，中控室無法實現(xiàn)對現(xiàn)場的監(jiān)控功能。其次由于小車制動時發(fā)生的“溜車”現(xiàn)象，停不準(zhǔn)。所以一旦小車不能準(zhǔn)確停在所安裝的限位開關(guān)范圍內(nèi)（發(fā)生溜車），中控室的操作臺上的所有信號燈無一變亮，這樣也就出現(xiàn)了我們所說的“小車位置丟失”，中控人員不知道小車到底在什么位置了，這時就需要派人到現(xiàn)場確認小車位置后告知中控，中控才能繼續(xù)操作小車運行到達目標(biāo)位置。

卸料小車系統(tǒng)實現(xiàn)的功能：

    卸料小車走行位置檢測：卸料小車走行位置通過安裝在軌道旁的電子磁尺檢測到，由此得到卸料小車坐標(biāo)，檢測精度5毫米，防止卸料小車碰撞。

    卸料小車走行自動控制：與PLC、變頻調(diào)速器相結(jié)合可完成卸料小車走行自動控制，控制配料小車運行到規(guī)定位置進行配卸。

    配料點位置檢測：通過電子磁尺可以精準(zhǔn)測定配料點位置，完成料倉位置的檢測，檢測精度5毫米，保證卸料小車在規(guī)定區(qū)域內(nèi)進行配料，不與臨近的料倉相混雜。