1）電爐煙氣全余熱回收裝置，采用高低壓、自然、強(qiáng)制復(fù)合循環(huán)的汽化冷卻系統(tǒng)成功回收了電爐第四孔出口煙氣約2100～80℃的余熱，同時(shí)降低了煙氣溫度，通過與電爐密閉罩及屋頂除塵罩混風(fēng)后，使得煙氣溫度達(dá)到250℃左右的理想除塵溫度。

2）采用列管式余熱鍋爐，提高了汽化冷卻系統(tǒng)出口蒸汽的壓力和溫度，為后續(xù)蒸汽的有效利用創(chuàng)造了條件。同時(shí)也避免了熱管余熱鍋爐短時(shí)間內(nèi)失效和傳熱效率大幅降低的弊端。

3）經(jīng)過數(shù)值模擬及理論計(jì)算，設(shè)計(jì)的燃燒沉降室，流場較均勻，實(shí)測除塵效率達(dá)到94%左右。

在實(shí)際生產(chǎn)中，烘干設(shè)備的供熱系統(tǒng)廢氣處理系統(tǒng)的排煙熱損失，約占總能耗的25%，這些煙氣的排放溫度降至180℃—250℃，就滿足了現(xiàn)在的環(huán)保法規(guī)要求，但這部分被排放的煙氣仍然可以通過煙氣余熱回收設(shè)備進(jìn)行熱能回收再利用。對(duì)低溫排放的煙氣進(jìn)行余熱回收和利用，涉及了烘干設(shè)備、公用動(dòng)力設(shè)備等綜合性很強(qiáng)的系統(tǒng)節(jié)能技術(shù)，是涂裝生產(chǎn)車間能源綜合利用的典型案例。

   

煙氣余熱回收提高傳熱效率，結(jié)構(gòu)緊湊、熱側(cè)煙氣流動(dòng)阻力相對(duì)較小，也就是壓降??；設(shè)計(jì)時(shí)單根熱管蒸發(fā)段的翅片螺距已作調(diào)整，以調(diào)節(jié)熱管的傳輸功率，從而控制熱管壁溫，防止酸腐蝕，不積灰；鍋爐煙氣與給水完全隔開，避免了汽包給水泄漏入煙道的可能性，這就使熱管余熱鍋爐有別于火管鍋爐等其他形式的余熱鍋爐；鍋爐煙氣余熱回收系統(tǒng)中，熱管元件相對(duì)獨(dú)立，單根或數(shù)根損壞都不會(huì)影響系統(tǒng)的運(yùn)行；汽包預(yù)留足夠的蒸汽空間，蒸汽含水率低，蒸汽品質(zhì)高。