除了上述優(yōu)勢，相關(guān)企業(yè)還在原有設(shè)備的基礎(chǔ)上，結(jié)合科學(xué)技術(shù)，為“三合一”設(shè)備賦予了新動能。例如，有企業(yè)就結(jié)合自動化技術(shù)，使“三合一”設(shè)備具備了實施監(jiān)控的優(yōu)勢。“通過自動化控制‘三合一’設(shè)備非常方便，也較為容易集合到中央控制系統(tǒng)中(PLC或DCS等)?！痹O(shè)備技術(shù)人員說。

　　也有企業(yè)為了“三合一”設(shè)備能夠?qū)埩羟逑锤蓛?，定制噴?60度的噴淋孔，設(shè)備內(nèi)壁及封頭管口部分也可以進行在位清洗。而螺帶式攪拌能夠根據(jù)物料特性定制不同落料角度，排出大部分的物料，并結(jié)合噴頭清洗少量殘留。

在的生產(chǎn)過程中，無論是無菌藥品還是非無菌級藥品都會遇到物料(晶體〕在生產(chǎn)過程中的轉(zhuǎn)移。常見的生產(chǎn)工藝過程為：結(jié)晶→過濾→洗滌→過濾→干燥等工藝操作。而以前在生產(chǎn)中沿用老工藝流程為：結(jié)晶罐結(jié)晶→晶體過濾器或離心機進行固液分離→洗滌劑清洗晶體→抽真空過濾→人工出料→裝盤，罩綢布袋一真空干燥箱干燥（或雙錐干燥〉→人工出料→裝原料桶。其中，物料（晶體〕在轉(zhuǎn)移的過程中，由于晶體過濾器內(nèi)用鏟刀翻鏟晶體或壓碾晶體濾餅時會產(chǎn)生龜裂縫，而在出料挖晶體（粉）裝盤的操作過程中，晶體暴露時間長，人為污染因素多，同時勞動強度又大，這種老工藝已很難滿足GMP對藥品生產(chǎn)的要求。

高壓法生產(chǎn)工藝條件穩(wěn)定，成本較低，產(chǎn)品質(zhì)量高，但仍存在著原材料消耗高、間歇生產(chǎn)成本高。整個反應(yīng)過程均為間歇操作，連續(xù)化機械化程度較低，終促進劑M與溶劑采用離心機脫除或萃取、固液分離、干燥在多個獨立的設(shè)備內(nèi)完成，操作較為繁瑣，存在操作勞動量大，操作環(huán)境差，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等弊端。而且在存在下離心機的使用增加了安全風(fēng)險。同時，廢水排放多，用電負荷高，高壓合成的廢氣H2S以及過剩的CS2沒有回收，排放的污染嚴重。因此，進一步提高產(chǎn)品的收率、降低成本、節(jié)能減排等成為急需解決的難題。

接觸法和輻射法受生產(chǎn)條件和成本的限制，基本上不采用；氣化法和熔融法雖被企業(yè)采用較多，但仍存在一些問題，如熔融法，由于熔融法的整個工藝過程如在一個反應(yīng)釜中完成，就存在產(chǎn)品質(zhì)量不高的問題，如果整個工藝過程由多個反應(yīng)釜完成，則存在連接管道硫磺堵塞、環(huán)境污染等問題；而氣化法存在操作溫度高、能耗大、成本高、對設(shè)備腐蝕嚴重、勞動防護要求高等問題。