資料顯示，在20世紀90年代以前，中國模具制造主要是以設備為主，計算機軟件技術在模具設計上使用的很少。進入90年代后，國內巨大的市場需求，尤其是汽車、摩托車業(yè)的快速發(fā)展，極大的推動了中國模具業(yè)的發(fā)展。

　　與此同時，伴隨著合資和獨資企業(yè)的介入，國外先進模具設備和制造技術的引進，中國鑄造模具技術在世界先進水平的帶動下已經有了突飛猛進的提高，其中一汽鑄 造有限公司鑄造模具廠設計制造的一套3400t壓鑄機用的壓鑄模具，總重達33.5t，是目前國產壓鑄模中大的模具制造商。

　　目前，計算機軟件技術，比如CAD/CAM一體化技術已在鑄造模具業(yè)中廣泛使用，二維設計使用的軟件主要是AutoCAD，三維模具設計使用的軟件比較多，主要有Pro/E、UG、Cimatron等。

首先我們來了解一下什么是擠壓模具，擠出模具屬于成型模具的一種，只不過他的出料方式是通過擠出這個動作來實現象。在鋁異型結構廣泛應用，也用在塑膠件中。擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個擠壓模具的原因可能導致擠壓大帽：

　　1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時補焊，模面一定要銑平。

　　2、進料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小——進料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產時上下左右中心一定要對齊，防止模距再出現偏差。

　　3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小——小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

　　4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機模具改裝到大機臺時模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

　　5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導流面要突出模套1mm.——模套永遠不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。。

　　沖壓模具的精度和結構直接影響五金沖壓件的成形和精度。沖壓模具制造成本和壽命則是影響五金沖壓件成本和質量的重要因素。沖壓模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新五金沖壓件的生產準備時間。

　　模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易沖壓模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少五金沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少五金沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進五金沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。

　　修邊及沖孔模具的檢修：對工件及廢料進行斷面檢查分析，對修邊沖孔間隙進行檢查修復；對鑲塊及沖頭、凹模的刃口、刃角進行檢查修復；對切刀、沖頭合入深度進行檢查修復。對廢料切刀長度進行檢查優(yōu)化；檢查模具內有無異常廢料存留，檢查廢料滑道完好性，使廢料合理順暢地排出模具外部。退料彈簧的檢測：檢查模具彈簧等機構是否工作正常，保證模具安全正確回程；潤滑是否正常。沖壓模具配件的檢查：核對模具標準件配件清單，確保倉庫內存有足夠的配件；對模具的易損非標配件進行檢查，是否可正常工作。

　　只要掌握好沖壓模具的日常檢測工作，才能大限度的降低模具的破損率，并能在模具出現的問題的時候一時間解決，不至于影響正常的沖壓生產。