為了達(dá)到使用性能，還應(yīng)在生產(chǎn)工藝中增加輔助措施：

1.增加強(qiáng)度——配用硬質(zhì)碳黑，摻用酚醛樹脂；

2.增加耐磨性——配用硬質(zhì)碳黑；

3.氣密性要求高——少用揮發(fā)性高的組分；

4.增加耐熱性——采用新的硫化工藝；

5.增加耐寒性——通過生膠的解枝鑲嵌，降低結(jié)晶傾向，使用耐低溫 的增塑劑；

6.增加耐燃性——不用助劑、少用軟化劑、使用阻燃劑（如：三氧化銻）

7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用對二胺類防護(hù)劑；

8.提高電絕緣性——配用高結(jié)構(gòu)填充劑或金屬粉，配用抗靜電劑；

9.提高磁性——采用鍶鐵氧粉，鋁鎳鐵粉，鐵鋇粉等作填充劑；

10.提高耐水性——采用氧化鉛或樹脂硫化體系，配用吸水性較低的填充劑（如硫酸鋇、陶土）；

11.提高耐油性——充分交聯(lián)、少用增塑劑；

12.提高耐酸堿度——多用填充劑；

13.提高高真空性——配用揮發(fā)性小的添加劑；

14.降低硬度——大量填充軟化劑；

硅膠吸附水份后，可通過熱脫附方式將水份除去，加熱的方式有多種，如電熱爐、煙道余熱加熱及熱風(fēng)干燥等。

脫附加熱的溫度控制在120--180℃為宜，對于藍(lán)膠指示劑、變色硅膠、藍(lán)色硅膠則控制在100--120℃為宜。各種工業(yè)硅膠再生時的溫度不應(yīng)超過以下限度：

粗孔硅膠不得高于600℃；

細(xì)孔硅膠不得高于200℃；

藍(lán)膠指標(biāo)劑（或變色硅膠）不得高于120℃；

硅鋁膠不得高于350℃。

再生后的硅膠，其水份一般控制在2%以下即可重新投入使用。

硅膠按特性不同可分成下列幾類:

(1)通用型(一般強(qiáng)度型)。由乙烯基硅橡膠與補強(qiáng)劑等組成,硫化膠物理性能屬中等,是用量、通用性強(qiáng)的一類膠料。

(2)高強(qiáng)度型。采用乙烯基硅橡膠或低硅橡膠,以比表面積較大的氣相法白炭黑或經(jīng)過改性處理的白炭黑作補強(qiáng)劑,并通過加入適宜的加工助劑和特殊添加劑等綜合性配合改進(jìn)措施,改進(jìn)交聯(lián)結(jié)構(gòu),提高撕裂強(qiáng)度。

(3)耐高溫型。采用乙烯基硅橡膠或低硅橡膠,補強(qiáng)劑的種類和耐熱添加劑經(jīng)適當(dāng)選擇,可制得耐300～350℃高溫的硅橡膠。

有機(jī)硅橡膠的多數(shù)品種雖然含有少量的乙烯基，但它們基本上仍屬于飽和橡膠，主鏈由硅—氧鍵所構(gòu)成，使之具有優(yōu)良的耐候性和耐臭氧性。有機(jī)硅橡膠的疏水性高，在潮濕的環(huán)境下工作，其介電性能改變很小，但不能在有高壓蒸汽的環(huán)境下工作，否則，將發(fā)生水解和解聚作用。

有機(jī)硅橡膠的化學(xué)穩(wěn)定性較差，對濃酸、濃堿及的抗蝕能力遠(yuǎn)不及一般橡膠。不含強(qiáng)極性基團(tuán)的硅橡膠耐礦油的性能和耐芳香族、脂肪族非極性溶劑的性能均差，當(dāng)引入強(qiáng)極性基團(tuán)后，如氟硅橡膠、腈硅橡膠，則此種特性會得到顯著改善。