粉末冶金的加工過程分為四大步驟，首先是粉末的制備涉及材料的制備，根據(jù)材料要求，根據(jù)配方配制成分，然后混合混合物。使得我國近年來的粉末冶金行業(yè)和技術(shù)水平，呈現(xiàn)出了非常高速的發(fā)展狀態(tài)。該方法主要考慮粉末的粒度和流動性以及堆積密度。粉末的粒度決定了填充顆粒的間隙，立即使用混合材料，不要將它們放置太久，長時間放置會導(dǎo)致水分和氧化。

其次是對粉末進行壓制，粉末冶金過程中常用的壓制方法主要有兩種，分別是單向壓制和雙向壓制。由于壓制方法不同，產(chǎn)品的內(nèi)部密度分布也不同。簡單來說，對于單向壓制，隨著與沖頭的距離的增加，模具內(nèi)壁的摩擦力減小了壓力，并且密度隨壓力的變化而變化。

接著需要通常將潤滑劑添加到粉末中以促進壓制和脫模。潤滑劑在壓制過程中降低了低壓階段粉末之間的摩擦，并迅速提高了密度；但是在高壓階段，由于潤滑劑填充在粉末顆粒的間隙中，相反，它會阻礙產(chǎn)品的密度。此外，溫壓技術(shù)可以實現(xiàn)傳統(tǒng)工藝做不到的一些零件生產(chǎn)，比如精度高、形狀復(fù)雜的零件，可見工藝的適用性非常強，可以滿足各種粉末冶金制品的生產(chǎn)?？刂飘a(chǎn)品的釋放力避免了由脫模過程引起的表面缺陷。

在粉末冶金的壓制過程中，有必要確認產(chǎn)品的重量，這是非常關(guān)鍵的，因為許多工廠的壓力不穩(wěn)定會導(dǎo)致重量差異過大，這直接影響產(chǎn)品的性能。必須將壓制產(chǎn)品吹掉產(chǎn)品表面上殘留的粉末和雜質(zhì)，整齊地放置在器具中，并防止雜質(zhì)。

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在實際運用中，粉末的粒度可以在幾百個納米到幾百個微米之間，而且粒度越小它的活性會越大，由此制得的產(chǎn)品表面越是容易氧化和吸水。而且粒度太小的粉末儲存和運輸起來也是一個難點，所以我們要注意。

粉末的形狀有各種各樣的，主要是由于制作方式來決定的，這其中包括了樹枝狀、海綿片狀、球狀粉、卵狀、盤狀、針狀、洋蔥頭狀等。而且不同的形狀對于粉末本身的性質(zhì)也是有影響的，在選用的時候要根據(jù)實際情況來定。

粘結(jié)劑是MIM技術(shù)的核心，在MIM中粘結(jié)劑具有增強流動性以適合注射成型和維持坯塊形狀這兩個基本的職能，此外它還應(yīng)具有易于脫除、無污染、無毒性、成本合理等特點，為此出現(xiàn)了各種各樣的粘結(jié)劑，近年來正逐漸從單憑經(jīng)驗選擇向根據(jù)對脫脂方法及對粘結(jié)劑功能的要求，有針對性地設(shè)計粘結(jié)劑體系的方向發(fā)展。添加的合金元素會同基體中的Fe形成合金珠光體，并形成碳化物相或金屬間化合物相，從而提高了基體的高溫強度和能力，并可大大降低材料的磨損量。

混煉的方法一般是先加入高熔點組元熔化，然后降溫，加入低熔點組元，然后分批加入金屬粉末。這樣能防止低熔點組元的氣化或分解，分批加入金屬粉可防止降溫太快而導(dǎo)致的扭矩急增，減少設(shè)備損失。