濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質量控制的管理體系。而為了從深層次上分析鍛件質量問題，進行機理性的研究工作還要籍助于透射型或掃描型的電子顯微鏡、電子探針等。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

支撐輥鍛件超聲檢測

 支承輥會在調質前、調質后各進行一次超聲檢測。由于近表面超聲檢測時存在盲區(qū)，同時一般夾雜本身尺寸較小，加上鍛造又將其打碎細化，使夾雜的傷波數(shù)量減少、傷波幅度降低，甚至細化到超聲檢測無法檢測出來。在淺表層發(fā)現(xiàn)的部分不超標密集缺陷如圖1所示。嚴重的呈環(huán)形分布，當量變大能達到3mm，在進一步加工時會造成外露夾雜。這種淺表層缺陷，檢測時傷波高低不等，疏密不均，波峰分枝，波頭圓鈍不清晰，探頭游動時傷波此起彼伏、變化迅速。當提高儀器靈敏度時，傷波的數(shù)量迅速增加，但傷波的清晰度隨著儀器靈敏度的提高而越加模糊。降低儀器靈敏度時，根據(jù)傷波幅度下降很快等特征，基本認定為夾雜。通過前期分析，認定夾雜的主要成分是ca、Si、Mg、F、A1、O等元素，存在著精煉渣成分。無論一錠出一件還是出兩件，這種淺表層缺陷幾乎集中對應于鋼錠水口端。在一錠一件的鍛件中幾乎原本不動的保留了鋼錠中夾雜的原始分布狀態(tài)。在一錠兩件的鍛件中，缺陷的分布與鋼錠的水口件或冒口件有關，但對鋼錠中缺陷的分布規(guī)律不產(chǎn)生根本影響，只是夾雜在鍛件中的殘存部位發(fā)生相應的位置變化。超聲檢測確定的淺表層缺陷基本可以認定是在鋼錠內原始分布狀態(tài)呈喇叭狀的A形偏析區(qū)內的群集夾雜，只不過鍛造導致夾雜分布狀態(tài)的畸變，使夾雜在輥頸e、f、g處的分布產(chǎn)生跳躍，破壞夾雜分布的連續(xù)狀態(tài)，在D部夾雜幾乎聚成一體而較難分出呈環(huán)形分布。由圖1可看出，各圓端面e、f、g、h容易出現(xiàn)夾雜外露。輥徑直徑越小、加工余量越大，越容易出現(xiàn)夾雜外露。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工鍛件熱處理技術要求選用7050高強鋁合金鑄坯鍛件為研究對象，其主要化學成分如表1所示。同時，如果直輥徑B、C部機加工成錐輥，會使夾雜外露的幾率增大。如果輥身A部工作層存在夾雜，則會減少支承輥的重復磨修次數(shù)從而降低其使用壽命。

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質量控制的管理體系。通過對鍛件性能的檢驗，評定的最終目標是形成并固化鍛件的冶煉、鍛造、熱處理、無損檢測等關鍵工藝。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

大型鍛件的鍛后熱處理

   鍛造成形后，隨即進行的熱處理稱之為鍛后熱處理。大型鍛件鍛后熱處理的目的主要是為了去應力，重結晶細化晶粒，同時去氫。

   (1)重結晶處理大型鍛件經(jīng)過多次重結晶處理，使晶粒細化，組織改善，性能得到提高。

   (2)去氫退火將鍛件中的氫降低限含氫量以下，并使其分布均勻，以免除白點、氫脆的危險。

   由于氫在y相、6c相中的溶解度和擴散系數(shù)不同，特別是氫在相中的溶解度低，而擴散系數(shù)大，這就使得在退火過程中氫得以不斷向外擴散。

   去氫退火往往與重結晶合并進行。去氫退火的溫度通常在650℃。退火后應盡可能緩慢冷卻，以防止產(chǎn)生新的內應力。一般冷卻分為兩個階段：

   400℃以上，由于鋼的塑性好，內應力不易形成，所以冷卻可快一些；400以下，冷速就要放慢。

   對于合金元素較多、性能要求較高的鍛件，鍛后要求進行一次甚至多次重結晶熱處理，以便改善鍛件的組織和性

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質量控制的管理體系。傳統(tǒng)塞焊孔工藝方法盡管存在不可避免地缺點，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下沒有其他可行辦法選擇的情況下．需要對傳統(tǒng)塞焊方法進行改進和優(yōu)化。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛件殘余應力場分析

  通過對固溶、淬火以及冷壓縮過程進行數(shù)值模擬，得到了整個熱處理過程的殘余應力分布，分別表示了固溶、淬火以及不同程度冷壓縮后的鍛件殘余應力分布。

固溶處理后鍛件的殘余應力分布所示，觀察可知，固溶處理后鍛件的殘余應力基本消除，特別是棱邊的拉應力基本消除，可以忽略。

  淬火后鍛件殘余應力分布如所示，鍛件淬火后殘余應力發(fā)生了很大變化，這是由于鍛件內外溫降速率不同，鍛件中心區(qū)域溫度與表面相差很大，導致鍛件表面產(chǎn)生了較大的拉應力。

  觀察可知，淬火后鍛件外表面殘留有拉應力，長軸向端面的拉應力稍小，為左右，而鍛件側面拉應力稍大，比較發(fā)現(xiàn),淬火后鍛件表面殘留有較大的拉應力，這會影響到后續(xù)熱處理過程和鍛件性能。

  淬火結束后對坯料進行不同程度的冷壓縮變形處理，通過對冷壓縮過程的數(shù)值模擬，得到了不同冷壓縮量下的鍛件殘余應力的分布規(guī)律,可以看出，鍛件冷壓縮后，淬火殘余的拉應力基本消除，長軸向端面較小區(qū)域殘留著較大的壓應力，其他區(qū)域殘留有非常小的應力，這樣的應力分布使高強鋁合金的抗應力腐蝕性能很強?？梢钥闯?，鍛件經(jīng)冷壓縮后，長軸向兩端面和側面都分布有壓應力，各頂點處殘留有非常小的拉應力，這樣的應力分布可以有效地防止鍛件裂紋的產(chǎn)生，從而便于后續(xù)工藝的進行。根據(jù)鍛造形式的不同，可以看出鍛造危險性的高低，在這些環(huán)境中，會產(chǎn)生一些噪音和震動問題，工作地方的空氣也是十分的污濁，對工人的身體健康十分的不利。

   冷壓縮量下，鍛件與工模具之間摩擦作用明顯，并考慮上道工序變形鼓肚的影響，使得長軸向端面上壓應力減小,拉應力增大，同時在鍛件各頂點及其附近出現(xiàn)較大的拉應力，這些拉應力較大的區(qū)域在使用過程中更容易出現(xiàn)裂紋。

  通過以上分析，將鍛件固溶淬火后的冷壓縮量控制在比較合適，能夠達到消除淬火鍛件表面的拉應力，并使鍛件大部分區(qū)域保留一定的有益壓應力，從而能夠有效地抑制后續(xù)處理過程中的裂紋產(chǎn)生。