硅石加入爐內(nèi)預(yù)熱時(shí)均有不同程度的爆裂，這是因二氧化硅晶格變化時(shí)體積膨脹造成的。不同產(chǎn)地的硅石，其爆裂程度不同。受熱后爆裂程度較大的硅石，在冶煉時(shí)會(huì)惡化料面的透氣性，造成爐況變壞。因此。要求硅石在高溫下，應(yīng)具有一定熱穩(wěn)定性。

       大硅鐵礦熱爐溫度較高，硅石更易早期爆裂，因此要用質(zhì)量好些硅石選礦源時(shí)要把硅石先做爐內(nèi)試驗(yàn)，再確定是否能用。小爐子用的硅石，可因地制宜，適當(dāng)酌情降低質(zhì)量要求。

       對(duì)硅石粒度也有要求，粒度過大，反應(yīng)速度減慢，粒度過小或粉末多，會(huì)影響料面的透氣性。粉末多的硅石帶入泥土也多，使渣量增加。

冶煉硅鐵時(shí)為什么不能偏加料？

       1.加入過多的硅石爐料時(shí)，初期電極可能插得深，時(shí)間過長(zhǎng)就會(huì)造成電極周圍缺碳，坩堝縮小，電極容易上抬，料面透氣性不好并有刺火現(xiàn)象，甚至給不足負(fù)荷，爐總值惡化，尤其是當(dāng)出鐵口相電極其出現(xiàn)這種情況，其后果更為嚴(yán)重，出鐵操作不容易順利進(jìn)行。

       2.加入焦炭過多時(shí)，電極易上升，同時(shí)其他的部位必有缺碳現(xiàn)象，料面會(huì)有燒結(jié)，透氣性不好，不得爐況正常進(jìn)行。

       3.料在爐內(nèi)分布不均勻，使化學(xué)反應(yīng)不能充分進(jìn)行，尤其偏加硅石過多，二氧化硅的還原速度大為減慢，鋼屑較多的被容化，使合金中的含硅量較多，甚至可能產(chǎn)生廢品。

硅鐵冶煉時(shí)影響電極插入深度的因素有哪些？

       1、焦碳加入量：焦碳的導(dǎo)電性比硅強(qiáng)。如果焦碳加入量過多，會(huì)影響電極深插。因此，在滿足硅石中的二氧化碳充分還原的條件下，焦碳加入不要過多，以利于電極插入。

       2、焦碳粒度：焦碳的粒度小，表面積增大，增加接觸面，爐料的電阻大，則電極插入深；反之，焦碳的粒度大，表面積減少，爐料的電阻小，則電極的插入深度就變淺。

       3、焦碳性質(zhì)：這里主要是指焦碳本身的電阻。如果焦碳的電阻小，通過爐料的電流大，使電極上升，電極插入深度就淺。反之，焦碳的電阻大，例如使用煤氣焦等，因其電阻大，電極則可深插。

硅鐵還可作為合金劑用于煉鋼中。鋼中添加一定數(shù)量的硅，能顯著提高鋼的強(qiáng)度、硬度和彈性，提高鋼的磁導(dǎo)率，降低變壓器鋼的磁滯損耗。廣泛用于低合金結(jié)構(gòu)鋼、合結(jié)鋼、軸承鋼、耐熱鋼及電工硅鋼之中，常用來制造單晶硅或配制有色金屬合金。

高爐是利用碳從鐵的氧化物中還原出鐵的一種豎爐生產(chǎn)技術(shù)，主要產(chǎn)品是提供煉鋼用的鐵水。硅鐵合金是由硅和鐵加工而成的冶金材料，我們都知道硅跟氧很容易反應(yīng)生成二氧化硅，所以硅鐵合金往往被用于煉鋼時(shí)的脫氧劑，同時(shí)二氧化硅生成時(shí)放出大量的熱，對(duì)提高鋼水溫度起到一個(gè)助力的作用。高爐煉鐵是以精料為基礎(chǔ)，燒結(jié)礦作為高爐爐料為主要的成分，其質(zhì)量的優(yōu)劣程度直接決定了鋼鐵成品質(zhì)量的好壞，所以，提高燒結(jié)礦成品的質(zhì)量，是高爐生產(chǎn)的首要任務(wù)，一般采取的高爐精料技術(shù)。