內(nèi)窺鏡結(jié)構(gòu)解析

內(nèi)窺鏡是一種融合了精密機械、電子技術(shù)、光學(xué)等多項技術(shù)的新型無損檢測儀器。良好的精密機械設(shè)計和信號采集處理是電子內(nèi)窺鏡的技術(shù)核心，需要建立完整的能夠流暢進行彎曲控制的機構(gòu)和完成圖像采集與遠距離傳輸?shù)膯卧?。總體來說，其原理主要是通過CMOS或CCD圖像傳感器將圖像光信號轉(zhuǎn)變?yōu)殡娦盘枺?jīng)過處理后，再還原為光信號，經(jīng)過顯示屏進行圖像的呈現(xiàn)。

內(nèi)窺鏡技術(shù)的原理是什么呢?

視頻探頭前端的三維相位掃描測量鏡頭上的兩個可見光LED光柵矩陣，將頻閃發(fā)射的矩形光柵多條平行陰影線交投影到被測物體表面上，由于物體表面幾何形狀的變化產(chǎn)生各種條紋，這些條紋就包含了物體表面的三維信息。由視頻內(nèi)窺探頭前端的CCD攝像頭獲取條紋的圖像信息，主機內(nèi)的數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)再對此進行掃描和運算處理，然后根據(jù)相應(yīng)的數(shù)學(xué)轉(zhuǎn)換模型和重構(gòu)算法對物體的輪廓進行三維重構(gòu)，即獲得了被測物體表面的三維坐標數(shù)據(jù)，進而就可以進行各種測量模式的具體操作，獲得測量結(jié)果。可更加準確的觀察內(nèi)部情況，這也是無損檢測中一種重要的檢測技術(shù)。

對內(nèi)窺鏡孔探圖像進行測量是特征提取的核心工作，是進行故障診斷的前提，傳統(tǒng)的手工法測量缺陷尺寸時容易出錯且工作效率較低.為了提高孔探檢測的效率和準確性，實際孔探檢測時，需要測量的對象往往是壓氣機葉片和渦輪葉片，這些零件常出現(xiàn)裂紋、掉塊和撓曲的損傷，為了對損傷進行評估，需要對缺陷進行準確的測量。

三維立體內(nèi)窺鏡的特點

與單物鏡陰影測量法和雙物鏡測量法均是先人為選擇測量點再進行該點的坐標計算不同的是，三維立體相位掃描測量技術(shù)是通過系統(tǒng)的相位掃描與計算，首先構(gòu)建出一個由無數(shù)的具有三維坐標信息的點云集合，然后由操作者選擇測量模式并選取缺陷測量點，再由系統(tǒng)完成測量;對于無法獲得三維坐標也即無法測量的區(qū)域直接使用紅色體現(xiàn)，系統(tǒng)禁止在這些區(qū)域選取測量點;操作時不需要陰影線的鑒別、測量點的匹配等步驟。不僅具有極強的易用性，也意味著盡可能地減少了人為操作誤差，增大了測量結(jié)果驗證的可重復(fù)性，測量速率高，測量結(jié)果更加準確，測量準確度可達97%以上，測量讀數(shù)在0.01mm位，其中三維點云模型的深度識別在0.001mm位，明顯優(yōu)于其他測量方法，滿足孔探工作中越來越高的測量準確要求。