高鋁磚的砌筑時(shí)有以下建議

高鋁磚的砌筑時(shí)有以下建議： 高鋁磚襯按磚縫大小及操作精細(xì)程度劃分為四類(lèi)。其類(lèi)別和磚縫大小分別為：Ⅰ類(lèi)≤0.5mm；Ⅱ類(lèi)≤1mm；Ⅲ類(lèi)≤2mm；Ⅳ類(lèi)≤3mm.。磚縫的灰縫中火泥應(yīng)飽滿，且上下層內(nèi)外層的磚縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。 砌筑高培磚用泥漿的施工性能主要表現(xiàn)在鋪展性、凃抹性、失水性和可塑性。一般用泥漿的保水時(shí)間來(lái) 鑒別其施工性能，所請(qǐng)保水時(shí)間，就是將損拌成適當(dāng)稠度的泥漿，用抹子在磚面上鋪展成一定的厚度，其 水分被磚面吸收的時(shí)間，一般情況下以1?2min為宜，過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短對(duì)操作都不利。泥漿損拌后。短時(shí)間放M 應(yīng)無(wú)沉淀、離析現(xiàn)象。 泥漿名稱泥漿組成（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）/%每塊磚所需泥漿/Kg泥漿干料用水量/L•m-3每立方米砌體用磚塊數(shù)/塊高鋁磚用泥漿高鋁質(zhì)耐火泥漿1000.27400~600550磷酸鹽高鋁磚用泥漿高鋁熟料粉100適量工業(yè)磷酸（85%）16%~18%水 15%~24%。

高鋁磚的裝坯高度

高鋁磚的裝坯高度-般不超過(guò)750mm，倒焰窯燒成溫度在1440～1460℃之間，保溫40～48h，隧道窯燒成溫度-般為1540～1580℃。三等高鋁磚裝坯高度為1000mm，倒焰窯燒成溫度1380～1420℃，保溫24～32h，隧道窯燒成溫度1430～1460℃。

1、高鋁磚分為一二三級(jí)高鋁磚的，正常狀況的制成溫度都是在1440攝氏度左右，保溫的時(shí)間能夠到達(dá)40小時(shí)。

2、對(duì)于三級(jí)的高鋁磚進(jìn)行制造的時(shí)分，溫度要掌控在1400攝氏度，這樣的狀況下保溫時(shí)間高可到達(dá)32小時(shí)。

3、而當(dāng)?shù)氐栏G爐燒制高鋁磚的時(shí)分，溫度有必要是在1550攝氏度，這樣保溫時(shí)間能夠是在24小時(shí)甚至是48小時(shí)。

并且依據(jù)溫度以及原料的不一樣，以燒制高鋁磚600攝氏度是低溫度為界限，然后在燒制的過(guò)程中一點(diǎn)點(diǎn)的增加溫度，直至燒制高鋁磚所需要的溫度為止。

高鋁磚的性質(zhì)(1)耐火度

高鋁磚的性質(zhì)

(1)耐火度。高鋁磚制品是硅酸鋁質(zhì)耐火材料制品中的品種，它的耐火度隨Al2O3，含量的增加而提高，一般不低于1750—1790℃。如Al2O3含量大于95％的剛玉磚，耐火度可高達(dá)1900—2000℃。

(2)荷重軟化溫度。高鋁磚制品的荷重軟化溫度隨二氧化硅和堿金屬氧化物含量的增加而降低，但比粘土磚制品高，約為1420—1530℃。Al2O3。含量大于95％的剛玉磚，其荷重軟化溫度可達(dá)1600℃以上。

(3)抗渣性。由于高鋁磚制品中三氧化二鋁呈中性而且含量高，所以此類(lèi)材料制品對(duì)于酸堿性爐渣的侵蝕均有較強(qiáng)的抵抗能。

(4)熱震穩(wěn)定性。高鋁磚制品中，有剛玉與莫來(lái)石兩種晶體共存，因?yàn)閯傆竦臒崤蛎浵禂?shù)比莫來(lái)石熱膨脹系數(shù)大，在耐火磚溫度變化時(shí)，由于膨脹差異導(dǎo)致應(yīng)力集中。所以，高鋁磚制品比粘土磚制品的熱震穩(wěn)定性差，—-般水冷次數(shù)只有3—5次。

(5)重?zé)€變化。如果高鋁磚制品的燒成溫度足夠，燒成時(shí)間充足，則體積穩(wěn)定，重?zé)€變化??；反之，則產(chǎn)生如粘土磚制品的殘余收縮，原因也是發(fā)生再結(jié)晶所致。

制作高鋁磚的原料制作耐火

制作高鋁磚的原料

制作耐火高鋁磚一般選用軟質(zhì)粘土，這種材料具有較好的可塑性，因而制作高鋁耐火磚一般選用軟質(zhì)粘土作結(jié)合劑。可是粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發(fā)作二次莫來(lái)石化反響，發(fā)生較大的體膨脹，導(dǎo)致的氣孔率增加，強(qiáng)度下降。因而，配料中粘土粉的加入量以不超越5%為宜。

此外可選用高鋁礬土微粉作結(jié)合劑;或?qū)⒏咪X礬土微粉與粘土粉按必定份額制造，制備組成莫來(lái)石作結(jié)合劑。用這些結(jié)合劑皆可制得無(wú)二次膨脹的高鋁磚。高鋁磚泥料一般選用粗、中、細(xì)三級(jí)配料。粗顆粒上限一般為2～3mm，加入量為40%～50%(關(guān)于高鋁磚，粗顆粒上限可下降至2～1mm)1～0.1mm的顆粒加入量以10%～20%為宜;〈0.1mm的細(xì)粉加入量應(yīng)控制在40%～50%。