殘余應(yīng)力值(kg/mm2)滲碳后880-900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘-65滲碳后880-900度鹽浴加熱淬火，260度等溫90分鐘-18滲碳后880-900度鹽浴加熱，260度等溫40分鐘，260度回火90分鐘-38測試結(jié)果可以看出等溫淬火比通常的淬火低溫回火工藝具有更高的表面殘余壓應(yīng)力。等溫淬火后即使進(jìn)行低溫回火，其表面殘余壓應(yīng)力，也比淬火后低溫回火高。在沒有外力存在下，材料內(nèi)部由于加工成型不當(dāng)，溫度變化，溶劑作用等原因所產(chǎn)生的應(yīng)力。因此可以得出這樣一個(gè)結(jié)論，即滲碳后等溫淬火比通常的滲碳淬火低溫回火獲得的表面殘余壓應(yīng)力更高，從表面層殘余壓應(yīng)力對(duì)疲勞。

    表面淬火回火熱處理通常用感應(yīng)加熱或火焰加熱的方式進(jìn)行。主要技術(shù)參數(shù)是表面硬度、局部硬度和有效硬化層深度。硬度檢測可采用維氏硬度計(jì)，也可采用洛氏或表面洛氏硬度計(jì)。工件在加熱和冷卻過程中，由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的不一致，形成溫差，就會(huì)導(dǎo)致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應(yīng)力，即熱應(yīng)力。試驗(yàn)力(標(biāo)尺)的選擇與有效硬化層深度和工件表面硬度有關(guān)。這里涉及到三種硬度計(jì)。

    維氏、洛氏和表面洛氏三種硬度值可以方便地進(jìn)行相互換算，轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)、圖紙或用戶需要的硬度值。

滲碳：

1、將材質(zhì)相同、滲碳層技術(shù)要求相同、滲碳后熱處理工藝方式相同的工件放在同一爐生產(chǎn)。

2、井式爐氣體滲碳前的一切準(zhǔn)備就緒后，再進(jìn)行空爐升溫，爐溫升到600~650oC后，啟動(dòng)電扇，同時(shí)打開循環(huán)冷卻水，當(dāng)爐溫達(dá)到800oC時(shí)，即可向記內(nèi)滴入滲碳劑等裂解氣體進(jìn)行空爐滲碳，爐溫達(dá)到滲碳溫度后保溫1~2h，待爐氣正常后，方可將工件入爐。另外淬火還可使一些特殊性能的鋼獲得一定的物理化學(xué)性能，如淬火使永磁鋼增強(qiáng)其鐵磁性、不銹鋼提高其耐蝕性等。

3、每爐裝載量和裝料高度應(yīng)小于設(shè)備規(guī)定的裝載量和裝料高度。  

4、接通風(fēng)扇電源，按工藝要求，把溫度儀表指針調(diào)到滲碳溫度，這時(shí)應(yīng)注意爐溫上下誤差、儀表指示誤差，對(duì)溫度值進(jìn)行修正。

5、斷電后，起動(dòng)爐蓋打開爐門，料筐入爐垂直擺放，并立即將爐蓋蓋緊密封，對(duì)角擰緊螺栓。  

6、按工藝規(guī)定滴入滲劑，保證升溫階段排氣迅速，不生成碳黑，點(diǎn)燃排氣孔排出氣體，燒掉廢氣。