金屬薄板型材沖壓成型過程中，結(jié)合成型物理現(xiàn)象，不同型材具體分析。根據(jù)虛位移原理，在給定位移的邊界，虛位移為零，所以該邊界上的支承反力對虛位場不做功。盡管沖壓成型過程可分為不同的類型，但從了解薄板原材料從毛坯到之后成型這個變形過程的角度看，我們可把不同類型的成型過程歸納為一個統(tǒng)一的力學(xué)過程。在這個過程中，薄板毛坯具有一定的形狀和尺寸，它可以是一塊平板，也可以是一個圓管狀，或者經(jīng)過沖壓成型的毛坯平板料。

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L型、V型等角鋼機或角鐵機等，為了補償輥壓后彎角加大了的回彈，設(shè)計時將模具的彎角減小。如果建材的設(shè)計還能考慮到制造的需要的話，還可在不影響建材功能的前提下修改建材的形狀，以降低建材在沖壓成型中作用在模具表面的應(yīng)力峰值。當(dāng)然具體型材具體分析，設(shè)計的量通過豐富的經(jīng)驗跟電腦模擬來模擬調(diào)試，如果模具彎角的減小量正好等于零件卸載后回彈引起的彎角增大量，那么所獲零件的尺寸就是設(shè)計時確定的理想尺寸。結(jié)合一些局部或者整體變形的現(xiàn)象，分析計算制造金屬型材的成型。

在沖壓成型中采用潤滑技術(shù)是改變材料變化狀況的有效方法。板料原材料彎曲受力中間向下，兩邊向上，現(xiàn)以U型幾何形狀、材料特性和截荷條件為基礎(chǔ)，加上一個反向載荷，使拉深件所受外力之和為零。確定潤滑方案盡管與防止材料被斷裂有直接關(guān)系，但兩者顯然不是一回事，因為一種不合理的模具設(shè)計可使任何實際可能的潤滑方案都無法避免建材被斷裂。由于采用計算機設(shè)計技術(shù)可以較為方便地比較兩種不同的潤滑方案對成型過程的影響，因此它可用來優(yōu)化沖壓成型中的潤滑方案。

模具表面進(jìn)行表面處理，接觸摩擦力的大小和模具表面耐磨特性會改善。通過計算機設(shè)計，不僅可較好地保證工件的形狀和尺寸精度，還可有效地控制成型中材料的塑性變形程度，從而控制材料的塑性硬化程度，改善工件在使用中的力學(xué)性能。當(dāng)模具表面受力情況一定時，模具表面耐磨性越好，模具的壽命越長。反之，若模具表面耐磨性一定，模具表面應(yīng)力峰值越小，模具壽命越長。要提高模具的使用壽命，改善模具材料和表面熱處理技術(shù)是一個有效的途徑，另一方面盡可能降低模具表面應(yīng)力峰值。模具表面經(jīng)過加工處理工藝加強耐磨特性。