我們有時候會發(fā)現壓鑄模具出現了氣孔的現象，這大大影響了產品的外觀，是不利于生產的，那到底是什么原因引起的呢？我們要怎么去解決這樣的問題呢？

金屬液在壓射室充溢度過低，發(fā)生卷氣，引起初壓射速度過高；模具澆注體系不合理，排氣不良；熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣；模具溫度過高，留模時間不對，過早開模，受壓氣體影響發(fā)生膨脹；脫模劑、打針頭油用量過多；噴涂后吹氣時間不夠，模具外表水跡沒有清理干凈等都是影響壓鑄模具產生氣孔的原因。

故動模板必須選用好的鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。更危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。

對于注射模來說,塑料制件精度為3級,重量為5克,采用硬化澆注系統(tǒng),型腔數取4-6個;塑料制件為一般精度(4-5級),成型材料為局部結晶材料,型腔數可取16-20個;塑料制件重量為12-16克,型腔數取8-12個;而重量為50-100克的塑料制件,型腔數取4-8個。

對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個,16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時,就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件,型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%.