國內(nèi)某廠采用“頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐→LF→RH→中薄板坯連鑄”工藝流

國內(nèi)某廠當(dāng)前采用“頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐→LF→RH→中薄板坯連鑄”工藝流程生產(chǎn)IF 鋼。轉(zhuǎn)爐出鋼過程采用下渣檢測技術(shù)，控制鋼包渣層厚度在50 ～ 80 mm。出鋼1 /2 時加入調(diào)節(jié)劑石灰和螢石來稀釋渣中的FeO、MnO 不穩(wěn)定氧化物，待出鋼完畢后向爐渣表層投入金屬鋁基還原劑，并向鋼中喂入鋁線。LF 進行電極加熱升溫和爐渣還原改質(zhì)，RH 破空后補加部分還原劑來進行燒結(jié)型精煉渣成分成分微調(diào)。

金屬鋁基還原劑可以降低渣中的不穩(wěn)定氧化物含量。與含鈣化合物還原劑相比，金屬鋁基還原劑不會造成鋼水增碳或者增硅，因而廣泛應(yīng)用于高品質(zhì)冷軋板材的生產(chǎn)。

燒結(jié)型精煉渣成分的發(fā)泡性能決定產(chǎn)品的性能

燒結(jié)型精煉渣成分的發(fā)泡性能決定產(chǎn)品的性能，燒結(jié)型精煉渣成分的發(fā)泡性同樣能決定產(chǎn)品的性能。燒結(jié)型精煉渣成分的發(fā)泡性能與熔渣的粘度、表而張力和密度有關(guān)，一般用發(fā)泡指數(shù)來衡量。但熔渣發(fā)泡指數(shù)的測定建立在一定的熔渣成分范圍、一定的溫度、一定的吹起速度等實驗數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，而實際生產(chǎn)中這些因素隨著精煉要求的不同和生產(chǎn)過程的變化而不斷變化的，而且各生產(chǎn)單位具體工藝不同，因此所*的結(jié)論對實際生產(chǎn)的指導(dǎo)意義有一定的局限性。螢石對發(fā)泡效果的影響非常明顯，一是使表面張力和爐渣密度顯著降低，有利于爐渣發(fā)泡；二是使?fàn)t渣粘度降低，不利于爐渣發(fā)泡。因此要根據(jù)實際生產(chǎn)中所使用的渣系綜合考慮，合理控制其加入時間和用量。

9.精煉渣特點：

精煉渣具有化學(xué)成分均勻、熔點較低、熔化速度快、降低精煉電耗、縮短精煉時間等優(yōu)點，越來越受到鋼鐵企業(yè)的重視，是目前較重要的煉鋼添加劑之一。

我廠生產(chǎn)的精煉渣具有不含氟、氫、氮、碳等雜質(zhì)，有利于提高出產(chǎn)鋼材品質(zhì)；不吸水，不會對爐襯和鋼包發(fā)生侵蝕作用；結(jié)構(gòu)致密，便于運輸、存儲；產(chǎn)品本身物相穩(wěn)定，成渣快，明顯減少鋼廠粉塵污染。精煉渣的廣泛使用使得目前煉鋼企業(yè)一改過去精煉依靠高堿材料，渣鋼混出，爐外脫硫的生產(chǎn)工藝，很大程度上提高鋼鐵生產(chǎn)的效率，改善了鋼材成品的品質(zhì)和使用性能。

螢石對發(fā)泡效果的影響非常明顯，一是使表面張力和爐渣密度顯著降低，有利于爐渣發(fā)泡；二是使?fàn)t渣粘度降低，不利于爐渣發(fā)泡。因此要根據(jù)實際生產(chǎn)中所使用的渣系綜合考慮，合理控制其加入時間和用量。

精煉渣泡沫化不但取決于熔渣的性質(zhì)也取決于氣量的大小，即使熔渣性質(zhì)好，由于氣量少，產(chǎn)生泡沫渣效果也不好。在精煉中后期由于渣中氧已脫得差不多，加入或碳化硅產(chǎn)生泡沫渣效果較差。為了改善精煉中后期爐渣發(fā)泡性能，可采用加入石灰石和少量碳粉組成的發(fā)泡劑，利用CO2與C反應(yīng)形成的CO氣泡來促進熔渣泡沫化。