木薯烘干設(shè)備特點(diǎn)

1.移動方便 結(jié)構(gòu)緊湊，設(shè)備安裝在整體車架上，有車頭牽引移動，生產(chǎn)時(shí)有快速支腿固定，穩(wěn)固可靠。更換場地方便快捷。經(jīng)濟(jì)效益好、性能可靠；

2、干燥強(qiáng)度大 采用循環(huán)干燥工藝，蜂窩結(jié)構(gòu)，筒內(nèi)設(shè)置特殊料板，保證了熱能與物料在動態(tài)過程中充分接觸，水蒸氣快速排出，比同樣體積的干燥機(jī)產(chǎn)量大大增加。

3、全自動控制 采用運(yùn)行與熱工數(shù)控控制，運(yùn)行平穩(wěn)可靠。溫度可自動調(diào)控，提高了熱風(fēng)溫度的穩(wěn)定性，保證了干燥產(chǎn)品質(zhì)量。

7、干燥成本低 動力小、操作穩(wěn)定、保養(yǎng)方便，采用效節(jié)能燃煤熱風(fēng)爐，及多級余熱再利用系統(tǒng)，綜合熱效率提高10%以上，使干燥成本大大降低。

4、干燥產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定 干品含水率均一，物料在負(fù)壓狀態(tài)下工作，避免了易氧化物料的變質(zhì)，物料在干燥過程中不受污染，被干燥的物料營養(yǎng)含量的損失降到低點(diǎn)。

熱風(fēng)循環(huán)箱主要技術(shù)參數(shù)及有關(guān)說明

一、加熱熱源蒸汽、電蒸汽兩用，供用戶選擇。

二、使用溫度：蒸汽加熱50-60℃，.高150℃。

三、備有自控系統(tǒng)和電腦控制系統(tǒng)供用戶選擇。

四、常用蒸汽壓力0.2～０.８MPa(2～8kg).

六、特殊要求在訂貨時(shí)表明。

七、非標(biāo)烘箱價(jià)格面議。

八、使用溫度大于140℃或小于60℃，要在訂貨時(shí)注明。

九、烘車、烘盤尺寸統(tǒng)一，可以互換。

 轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的分類

 根據(jù)干燥介質(zhì)與濕物料之間的傳熱方式分為直接傳熱轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)（干燥介質(zhì)與濕物料直接接觸傳遞熱量）和間接傳熱轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)（干燥所需熱量由筒壁間接傳遞給濕物料）兩種。間接傳熱轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)傳遞效率低及結(jié)構(gòu)復(fù)雜等原因，很少選用，在此不做介紹。在降雨量較多的季節(jié)，木薯烘干機(jī)給木薯農(nóng)場主或木薯加工廠提供有效的解決辦法，以至于他們不因?yàn)樽匀粴夂虻挠绊懚馐軗p失。 直接傳熱轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)，按照干燥介質(zhì)與物料流動的方向，又分為順流和逆流兩種。

直接傳熱轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的主體部分為一個(gè)與水平線略呈傾斜的旋轉(zhuǎn)圓筒。圓筒由齒輪傳動，轉(zhuǎn)速一般為 2~6r/min ，圓筒的傾斜度與其長度有關(guān)，通常介于 1°~5° 之間。物料從轉(zhuǎn)筒較高的一段送入，與熱空氣接觸，隨著圓筒的旋轉(zhuǎn)，物料在重力的作用下流向較低的一端被干燥而排出。在方案設(shè)計(jì)當(dāng)中、充分考慮到木薯渣水分含量大、蛋白含量高、粘性大的特點(diǎn)，并采取了一系列獨(dú)創(chuàng)的特有技術(shù)和工藝來加以解決，以確保良好的烘干效果。由于干燥機(jī)處于負(fù)壓條件下工作，進(jìn)料及排料端均采用密封裝置以免漏風(fēng)。

 轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

 主要由回轉(zhuǎn)體、揚(yáng)料板，傳動裝置，支撐裝置及密封圈等部件組成。揚(yáng)料板分布及角度設(shè)計(jì)合理，性能可靠，因而熱能利用率高，干燥均勻；為了控制烘干機(jī)的溫度，在進(jìn)出料裝置上配置熱電偶，通過溫度表可顯示烘干機(jī)進(jìn)出料端的溫度變化，為更好地控制筒體內(nèi)的工作溫度（一般350-380度）提供了依據(jù)。對于基礎(chǔ)尺寸與位置偏差應(yīng)符合下列要求：外形尺寸與基礎(chǔ)坐標(biāo)位置，縱橫軸線誤差小于20mm。

木薯烘干機(jī)烘干木薯淀粉生產(chǎn)流程如下：

一、木薯淀粉的生產(chǎn)原理

木薯淀粉生產(chǎn)過程，實(shí)際上是物理分離過程，就是將原料中的纖維素、蛋白質(zhì)、無機(jī)鹽等及其它物質(zhì)與淀粉分開。在生產(chǎn)過程中，根據(jù)淀粉不溶于冷水和比重大于水的性質(zhì)，以水為介，使用機(jī)械的特殊效能，將淀粉從水的懸浮液中分離出來。

其生產(chǎn)工藝流程分為碎解、篩分、分離、烘干四個(gè)主要工段；又分為輸送、清洗、碎解、浸漬、篩分、除沙、分離、脫水、烘干、風(fēng)冷、包裝十一個(gè)控制點(diǎn)。