油基切削液也是金屬加工過程中常用到的產(chǎn)品，其潤滑性能較好，但是相對于一般的切削液而言，油基切削液的冷卻效果較差。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

　含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區(qū)的溫度過高，導致切削油產(chǎn)生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高產(chǎn)生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

　 如果在刀具的耐用度對切削的經(jīng)濟性占有較大比重的情況下，例如：刀具價格高，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等，機床精密度高，絕1對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合，機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串1通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合，在這些情況中一般使用油基切削液，而不是普通的金屬切削液。

切削液黏刀解決辦法：

    這些情況大多是產(chǎn)生在金屬高溫、高速、重荷加工的情況下，因為加工過程中金屬工件隨著溫度的升高，其硬度變小、塑性增加，刀屑界面摩擦隨之也跟著變大。如果溫度上升到加工工件熔點時就產(chǎn)生了灼傷；塑性變大易，切割面不容易剝離，刀具和工件間產(chǎn)生了強制性的運動這時候就產(chǎn)生了黏刀現(xiàn)象了。找到了灼傷、黏刀產(chǎn)生的原因就比較好解決這一問題了。    切削液界面潤滑劑通常在溫度極低的時候就已經(jīng)失效不產(chǎn)生作用了，這時候就應該有一種能夠在高溫環(huán)境中不影響潤滑的潤滑劑了，這就是人們常說的極壓潤滑劑、極壓抗磨劑。好的極壓抗磨潤滑劑能夠在900℃的倆表面不被破壞，產(chǎn)生一層致密的潤滑膜，減少兩者之間的摩擦、和摩擦熱的產(chǎn)生。    所以好的切削液添加一定量的極壓抗磨劑是非常有必要的。要想克服金屬加工過程中黏刀現(xiàn)象的產(chǎn)生就必須在切削液中含有有道理的硫化極壓劑、氯化極壓劑。

十大加工類型如何正確選擇切削液

鉆孔

使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數(shù)倍甚至更多，生產(chǎn)率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長1刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于產(chǎn)銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

乳化切削液與合成切削液區(qū)別在哪里？

乳化切削液與合成切削液的區(qū)別：成分不同。合成切削液是既含有礦物油又含有化學合成基礎油的水溶性切削液，而乳化切削液則是只含有礦物油為基礎油的水溶性切削液。

乳化切削液與合成切削液的區(qū)別：味道不一樣，一般情況下，合成切削液的味道比較小甚至沒有味道，而乳化切削液的味道則比較刺鼻，并且具有一定的毒性，所以在加工生產(chǎn)中要做好良好的防護措施，防止乳化液傷害皮膚。